Charles Frodsham & Co., fondé en 1834, est le plus ancien fabricant britannique encore en activité de chronomètres, montres de poche et horloges de table. Il est prévu pour 2009 de présenter une nouvelle montre-bracelet pour homme particulièrement innovante. Le développement et la production font appel au système de référence de System 3R pour usinage de précision.
Avec une tradition de plus de 175 ans, Charles Frodsham est l’un des bastions de la fabrication horlogère britannique. Après plus de quatre années de recherche et de développement, l’entreprise prévoit maintenant de lancer sa première nouvelle montre-bracelet depuis 1928 !
Il ne s’agit cependant pas d’une montre-bracelet ordinaire, puisque c’est la première au monde à faire appel à un échappement à pignon double sans lubrification, construit par George Daniels, considéré par de nombreuses personnes comme le meilleur horloger au monde encore en vie. M. Daniels, qui a maintenant plus de 80 ans et vit sur l’île de Man, a été le premier horloger depuis 200 ans à développer de nouveaux échappements efficaces, non pas une, mais trois fois !
Fidèle aux mêmes idéaux horlogers que George Daniels, Charles Frodsham releva le défi de miniaturiser ses échappements à pignon double afin de les intégrer dans une montre-bracelet qui devait allier les longues traditions spécialisées de l’entreprise au génie inventif de M. Daniels.
« M. Daniels ne pensait pas qu’il fût possible de rendre cet échappement suffisamment petit pour l’intégrer dans une montre-bracelet, mais nous avons réalisé en même temps que si nous étions capables de réaliser ‘l’impossible’, nous pourrions présenter une montre-bracelet de la plus haute qualité et dotée des meilleures performances qui soit, pour ne pas dire atteindre la perfection mécanique, déclare Philip Whyte, DG de Charles Frodsham & Co.
L’échappement unique à pignon double, miniaturisé grâce à la technologie de System 3R
L’une des autres inventions géniales de M. Daniels, l’échappement coaxial, est utilisée sur certains des modèles les plus luxueux d’Omega, et nous avons toutes les raisons de penser qu’eux aussi ont été contraints renforcer les tolérances de fabrication pour être capables de l’intégrer.
Faire face à ces exigences extrêmes en matière de précision d’usinage et de stabilité lors de la fabrication des pièces sur une fraiseuse de précision fut un défi de taille pour Charles Frodsham. C’est du micro-usinage dans toute sa splendeur, avec des tolérances de quelques microns et des exigences implacables en matière de précision répétitive. C’est alors que System 3R entra en jeu.
« Nous ne pouvions pas nous permettre de perdre du temps dans de fréquentes réinstallations pour assurer le contrôle continu des pièces, explique l’horloger Martin Dorsch. Le fait est que les performances du système Macro ont été supérieures à celles garanties par System 3R, c’est-à-dire avec un écart ‘maximum’ de 0,8 micron. »
Le développement de la nouvelle montre-bracelet n’a pas seulement imposé la fabrication de pièces plus petites, mais également réalisées dans des matériaux qui en soi étaient difficiles à usiner pour respecter les tolérances extrêmes imposées. Et concernant les pièces de taille relativement importante, comme le boîtier lui-même, la stabilité du processus d’usinage était vitale.
MacroVDP fournit la précision exigée par le plus ancien fabricant de montres britannique.
Martin Dorsch, dont les compétences d’expert en métallurgie et en usinage de précision étaient indispensables pour réussir la miniaturisation, surtout du fait que tous les mouvements sont réalisés sans lubrification, poursuit : « Le mécanisme d’horlogerie est constitué de différents matériaux, puisque certaines caractéristiques ne peuvent être obtenues qu’en utilisant un matériau bien spécifique et aucun autre. Il s’agit d’alliages modernes au cuivre, de titane et d’aciers au carbone, ainsi que d’aciers inoxydables spéciaux pour les boîtiers et les lunettes ».
Heureusement, System 3R avait la solution idéale, avec son nouveau système VDP permettant la palettisation à amortissement des vibrations, pour les opérations de fraisage. VDP réduit non seulement les vibrations, mais donne également à la pièce un état de surface nettement supérieur, en réduisant l’usure des outils et en ménageant la broche de la machine. De plus, il réduit le niveau sonore en fraisage haute vitesse.
Un mandrin VDP a été testé sur la table machine d’un Kern HSPC, avec un résultat bien au-delà des espérances. « La finition de surface est nettement supérieure, surtout pour les boîtiers dont les contours sont plus francs et les angles plus purs et esthétiques, déclare Martin Dorsch. De plus, on n’a pas besoin de plaque intermédiaire dans le système Macro, dont les éléments de référence nous font gagner du temps lors de la fabrication des outils et nous apportent la précision répétitive dont nous avons besoin, même pour l’usinage d’angles critiques. »
« Plus les pièces sont complexes, surtout si les deux faces doivent être usinées, plus la fabrication des outils se complique. Pour la fabrication des plus de 2000 composants de notre nouvelle montre-bracelet, qui ne sera fabriquée que dans des séries très limitées, les temps d’installation courts avec Macro nous ont fait réaliser d’énormes économies de temps. Le ’Mix and match’ est également plus simple, qu’il s’agisse de production à la pièce de prototypes ou de lots pouvant aller jusqu’à 81 pièces sur une fixation. »
« Ce sont les derniers millièmes qui font toute la différence pour les performances de la nouvelle montre, ce qui n’est possible qu’avec la technologie de System 3R, et la précision répétitive garantit de pouvoir remplacer intégralement toutes les pièces en entretien ou en réparation. »
La nouvelle montre-bracelet, avec un matériau au choix pour le boîtier et le cadran, sera fabriquée dans des séries de 10 à 12 pièces qui seront probablement des pièces de collection. Les montres seront commercialisées dans la vénérable boutique de Londres de Charles Frodshams au 32 Bury Stree, St James, dès le milieu de l’année 2009.
Charles Frodsham utilise depuis de nombreuses années et avec d’excellents résultats, d’autres systèmes de System 3R pour la fabrication des électrodes effectuées sur leur mini-machine d’électro-érosion Acu-rite Concept, ce qui a incité l’entreprise à se tourner en toute confiance vers le même fournisseur pour faire face à cette nouvelle situation.
« Nous avons profité d’un soutien exemplaire sur l’ensemble de la période de développement de notre nouvelle montre-bracelet, explique Philip Whyte. Le soutien et l’expertise technologique de System 3R ont été d’une importance inestimable pour la production d’un produit qui sera d’après nous un jalon historique dans l’histoire de l’horlogerie britannique pour ne pas dire mondiale.
Version imprimable
Liens plus:
Macro
VDP