Ce qui démarra il y a 40 ans avec la modification de tracteurs
destinés à l'industrie forestière est devenu aujourd'hui
l'entreprise Normet, un acteur d'envergure mondiale en matière de
travaux souterrains.
Normet Oy développe et produit des équipements mobiles et des
véhicules destinés à l'industrie minière et à la construction de
tunnels. Des véhicules pour l'excavation, la mise en œuvre
d'explosifs, l'évacuation, l'injection de béton et le transport,
notamment le premier véhicule au monde spécialement construit pour
les mines. À ce jour, l'entreprise a livré plus de 7000 véhicules
dans le monde entier. Les plus grands marchés individuels de
l'entreprise sont l'Europe et les pays de la CIS, mais elle fournit
également l'Amérique du nord et du sud, l'Asie, l'Afrique et
l'Australie.
La palette avec l'ébauche, soit 7 à 8 tonnes au
total, est levée, positionnée et fixée en quelques minutes
seulement.
Les conditions extrêmes qui règnent dans les mines et les
tunnels mettent les machines à très rude épreuve. Les températures
qui passent de -20 à +40 °C, ainsi que les conditions extrêmes
d'humidité et de corrosion font que l'entretien et la maintenance
(« Life Time Care ») sont des facteurs vitaux pour
l'entreprise.
Normet compte aujourd'hui 450 employés, dont 350 sur le site de
développement et de production de 23 000 m2 qui est
situé à Lisalmi, au centre de la Finlande.
Le soudage est la méthode de production principale, avec 12 postes
manuels et une cellule robotisée automatique. Il s'agit d'un
usinage par découpe sur trois postes, avec des tolérances de
l'ordre de0,05 mm. Ainsi que des stations de mise en peinture et
l'assemblage final. Le travail a lieu par une rotation sur deux
équipes.
Après des études universitaires, Janne Korhonen fut engagé il y a
deux ans en tant qu'ingénieur développement. Il n'avait alors pas
encore terminé sa thèse de fin d'études qu'il avait justement
commencée chez Normet.
Janne Korhonen : « L'influence de Delphin
BIG sur la capacité de production a dépassé toutes nos
attentes. »
Normet avait alors des problèmes de capacité sur sa plus grande
machine de fraisage qui produisait, entre autres, des châssis et
flèches de grue usinés. Il s'agit de pièces énormes qui pèsent
jusqu'à plusieurs tonnes. Les ébauches étaient usinées généralement
sur deux postes séparés, avec un temps d'usinage total de 5 à 6
heures.
La mission de M. Korhonen était d'évaluer les possibilités
d'augmenterla capacité. Fallait-ilune nouvelle machine ? Ou
bien y avait-il d'autres possibilités ?
Janne Korhonen explique : « Quand je me suis mis à
évaluer le nombre d'heures de broche de la machine, j'ai découvert
qu'elle était exploitée à 50 pour cent seulement. Ceci en raison de
réinstallations, longues et complexes, sur la table de la machine à
l'arrêt. Il ne semblait pas raisonnable d'investir dans une
nouvelle machine, très onéreuse, pour ensuite avoir deux machines
utilisées à la moitié de leur capacité. »
Janne Korhonen se demanda si la palettisation des ébauches
pouvait être une solution possible. En effet, ceci pouvait
permettre d'effectuer l'installation en dehors de la machine et de
le faire en même temps que celle-ci usinait une autre ébauche. De
plus, l'investissement dans un système de palettes coûterait
beaucoup moins qu'une nouvelle machine. Une estimation prudente
indiqua que des ébauches palettisées pourraient augmenter le nombre
d'heures de broche de la machine de quelque 30 pour cent. Mais
existait-il du tout des systèmes de palettes pour ébauches de
plusieurs tonnes ?
Il se mit alors à étudier minutieusement ce qui existait sur le
marché pour la palettisation des ébauches lourdes. Janne Korhonen
découvrit en avril le système Delphin BIG de System 3R au salon
FinnTec d'Helsinki.
Janne Korhonen : « J'ai été très impressionné par la
capacité, la précision et la simplicité de manipulation, ce qui en
faisait un système de palettes très convivial. » Un simple
calcul révéla que l'investissement total pouvait être amorti en
huit mois. Le calcul fut présenté à la direction de l'entreprise
qui prit une décision rapide.
L'installation du système de palettes eut lieu dès le mois
d'août. Huit mandrins hydrauliques Delphin BIG sur la table de
machine. Deux palettes de fabrication propre, de 4.000x2.000x85 mm,
d'un poids de 5 tonnes chacune. Trois jours pour préparer la table
de machine : installer les huit mandrins, butées d'arrêt et
guidages pour charger plus simplement la palette, ainsi qu'un capot
pour protéger les conduites hydrauliques et simplifier le
nettoyage.
On put constater en octobre que la capacité d'usinage de la
machine avait doublé : de 20 à 25 châssis par mois à
quelque 50 ! L'augmentation de capacité prévue, de 30 pour cent,
était donc bien passée à 100 pour cent. Il ne restait plus qu'à
passer aux deux autres machines.
Version imprimable
Liens relatifs:
Delphin