… qui, le 2 décembre 1919, déposèrent la raison sociale de l’entreprise « Società Anonima Cooperativa Meccanici Imola » (SACMI), auprès de leur notaire. Leur intention était alors d’exploiter un ou plusieurs ateliers de réparation, aux conditions du marché, en garantissant que le salaire de chaque collaborateur soit directement proportionnel - dans la plus grande mesure du possible – à la prestation de travail consentie.
SACMI est aujourd’hui un groupe international qui compte 80 entreprises et 3500 employés, qui fabrique des machines et même des usines complètes pour, notamment, les industries de la céramique, de l’emballage, de la préparation des aliments et du formage du plastique. Concernant les machines destinées à l’industrie céramique, SACMI est le leader mondial, avec une part de marché d’environ 50 pour cent, mais le groupe détient également plusieurs marques leaders, telles que Carle & Montanari pour la fabrication et le conditionnement du chocolat.
SACMI est toujours une coopérative, dont actuellement 330 des employés, actifs à différents niveaux de l’entreprise, détiennent des parts. Une part ne peut être obtenue qu’au prix de nombreuses années de travail assidu au sein de l’entreprise. En vertu du principe de base « une part à chacun, selon le travail consenti », le jour où l’employé quitte son emploi, il cesse également d’être membre de la coopérative. Les collaborateurs qui n’ont pas « travaillé suffisamment longtemps » pour obtenir une part ne repartent cependant pas les mains vides, puisque SACMI pratique un système de bonus particulièrement évolué.
Le site principal, avec un peu plus de 1000 collaborateurs, est toujours situé à Imola, tout près de Bologne. L’activité du site, dirigé par Giacomo Rondinini, est divisée en deux groupes principaux, les grandes machines d’une part, par exemple des presses de 70 tonnes pour l’industrie céramique, et les machines de précision d’autre part, destinées à l’industrie de l’emballage.
Giacomo Rondinini : « précision, stabilité et production accrue. Macro nous a donné tout ce que nous souhaitions. »
L’un des départements de l’usine d’Imola concerne l’atelier climatisé pour la fabrication des outils, où 55 personnes travaillent par rotations sur trois équipes. L’activité concerne non seulement la production d’outils complets, mais également la fabrication de prototypes et des essais pour l’ensemble du groupe SACMI.
L’histoire de la collaboration entre SACMI et System 3R n’est pas aussi longue, même si elle entre dans sa deuxième décennie d’existence. Giacomo Rondinini explique : « au début des années quatre-vingt-dix, nous nous sommes mis à développer des machines de plus en plus complexes (nous livrons aujourd’hui des machines de moulage sous pression avec jusqu’à 64 positions), ce qui imposa des exigences accrues en matière de précision répétitive et de stabilité pour la fabrication des outils concernés. »
« Afin de garantir la précision voulue, les systèmes de palettes que nous utilisions alors imposaient des mesures permanentes entre les différentes phases de la chaîne du processus. Cela prenait beaucoup de temps et donnait une productivité insatisfaisante. C’est pourquoi nous nous sommes mis à la recherche d’un système de palettes qui fût en mesure de porter l’ébauche tout au long du processus, sans mesures et redressage intermédiaires, c’est-à-dire un véritable système de référence. Nous avons alors trouvé le système Macro de System 3R. »
Une configuration originale : les électrodes sur la table de machine et l’ébauche dans la broche de la machine.
Les premiers essais ont révélé que nous pourrions produire des pièces avec une précision répétitive de l’ordre de 0,001 mm : dès lors, l’affaire était décidée. Depuis cette époque, l’ensemble de l’énorme parc de machines a été équipé du système Macro : les machines d’électro-érosion à enfonçage de Charmille, Makino et Sodick, les machines de fraisage de Yasda, Röders et Chiron, ainsi que plusieurs rectifieuses.
Les machines de SACMI pour le moulage en forme de capsules sont fabriquées selon une cadence de plus en plus élevée, actuellement de 120 par an. En effet, l’entreprise fournit de plus en plus de lignes de production complètes à ses clients du monde entier.
Un flux incessant de milliers d’électrodes traverse chaque année l’atelier de fabrication des outils d’Imola.
Dans ce type d’installation, le moulage sous pression est une alternative nettement préférable au moulage par injection, puisqu’une capsule moulée sous pression quitte la machine sur une bande de convoyeur, mise en forme, ébarbée et munie d’un joint d’étanchéité, pour être acheminée vers la station suivante de la ligne de production. Outre une meilleure qualité et une meilleure surface, le moulage sous pression offre également un meilleur contrôle du flux de production que le moulage par injection.
Un autre avantage significatif du moulage sous pression concerne les importantes économies d’énergie dues au processus proprement dit, puisque le moulage se fait à une température nettement inférieure que l’injection. Le moulage sous pression est donc un processus nettement plus favorable du point de vue de l’environnement.
Les machines électro-érosion à enfonçage de l’atelier de fabrication des outils tournent à plein régime : 100000 heures de fonctionnement par an est un chiffre particulièrement impressionnant. De plus, l’entreprise a choisi d’installer les machines de manière pas très orthodoxe. Six mandrins Macro sur chaque table de machine, dans lesquels sont fixées les électrodes avec l’ébauche dans la broche de machine !
Sergio Sasdelli : « nous avons une confiance indéfectible dans le système Macro. »
Toolshop manager Sergio Sasdelli: “We go through 3,000 to 4,000 copper electrodes a year. This requires an unbroken flow of newly produced electrodes with no time-consuming breaks for constant control measurements. Of course, this demands enormous faith in the reference system that carries each electrode through the manufacture and EDM processes. At SACMI, we have absolute faith in Macro!”
Le chef de département, Sergio Sasdelli, déclare : « nous consommons de 3000 à 4000 électrodes en cuivre par an, ce qui requiert un flux ininterrompu d’électrodes nouvellement fabriquées, sans arrêts de production dus à des mesures de contrôle permanentes. Cela impose naturellement d’avoir une grande confiance dans le système de référence qui porte les électrodes tout au long des processus de fabrication et d’électro-érosion. Ici, chez SACMI, nous avons une confiance indéfectible dans le système Macro ! »
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