Yonetani Die & Mold Co.
Dans la ville de Kashiwazaki, sur la côte ouest du Japon, est établie la société Yonetani Die & Mold Co depuis le milieu des années 30. À partir de l’activité d’origine, la fabrication de moules en bois, l’entreprise est devenue un fabricant d’outils de formage complexes de haute technologie. L’activité de Yonetani s’étend sur un vaste registre, puisque les outils sont très différents, aussi bien en termes de tailles que de techniques de moulage. Blocs-moteurs, culasses et pièces de transmission destinés aux géants de l’industrie automobile japonaise sont des exemples de produits fabriqués à l’aide des outils Yonetani.
Yonetani analyse et optimise les âmes virtuelles avant le processus de fabrication proprement dit.
Le directeur général, Yukio Yamagishi, explique : « Ces composants sont d’une importance stratégique pour les constructeurs automobiles et la concurrence est extrêmement rude, il est donc vital pour nous d’être à la pointe du développement. Nous participons ainsi activement à la recherche et au développement concernant les flux, la conductibilité thermique, le durcissement, etc. »
Les blocs-moteurs illustrent très bien la tendance du développement actuel : ils étaient précédemment surdimensionnés et très lourds, puisqu’ils nécessitaient des quantités de matières premières très importantes. Ils sont aujourd’hui optimisés en termes de poids et de résistance, ainsi que concernant le nombre d’âmes dans l’outil. Les âmes actuelles sont plus complexes et beaucoup moins nombreuses.
Le fait est que Yonetani, conjointement avec des géants comme Mazda Motor Corp. et Toyota Motor Corp., ont été parmi les premiers à obtenir une licence et à utiliser un nouveau logiciel pour la fabrication d’outils de moulage sous pression et de fabrication d’âmes.
Yukio Yamagishi, DG – « Les délais de traitement sont de la plus haute importance ».
Il est possible aujourd’hui de simuler l’ensemble du processus de fabrication des âmes, y compris la vitesse du flux, le dégazage et la purge d’air. Ceci offre la possibilité d’analyser et d’optimiser les âmes virtuelles, avant de consacrer des quantités de temps, d’argent et de matériel au processus de fabrication proprement dit.
Yukio Yamagishi poursuit : « Nous utilisons les mêmes systèmes CAD/CAM tridimensionnels que nos principaux clients, ce qui simplifie les échanges d’informations. Toutes les données proviennent d’une seule et même source, et sont utilisées dans toute la chaîne de production, jusqu’à l’outil fini. On peut affirmer sans exagérer que le service de construction et de planification, avec des collaborateurs jeunes et enthousiastes, sont le cœur de notre activité. »
Les changements de modèles de plus en plus fréquents au sein de l’industrie automobile font que les délais de traitement pour les outils deviennent un moyen de concurrence de plus en plus important pour les fabricants d’outils. C’est ainsi que l’électro-érosion à immersion a plus ou moins cessé d’être utilisée chez Yonetani. Aujourd’hui, c’est le fraisage haute vitesse qui est en cours.
Le cœur de l’activité – le département de construction.
Puisque les ébauches sont le plus souvent usinées sur plusieurs machines différentes, ce qui demande plusieurs réinstallations, l’entreprise utilise depuis 25 ans son propre « système de palettes », sous la forme de plaques grillagées. Ces plaques sont de dimensions impressionnantes, puisqu’une moitié d’outil peut peser jusqu’à 3 tonnes une fois terminée.
« Les réinstallations sont un problème qui a une incidence énorme sur le délai de traitement total », explique M. Yamagishi. « Nous nous sommes mis à la recherche d’un système de palettes susceptible de réduire nos temps d’installation. Chaque heure d’installation que l’on peut transformer en temps de broche actif donne une augmentation de productivité significative. »
Quatre, six ou neuf mandrins par application, pour un total de 285 unités Delphin.
C’est pourquoi nous avons installé au printemps dernier quatre mandrins Delphin sur une machine pour effectuer un test dans des conditions réelles de production. En conséquence, il fut décidé presque immédiatement d’équiper toutes les tables machines de Delphin. Que les machines soient verticales ou horizontales, et à 3 ou 5 axes.
Ainsi que les cornières de fixation et les cubes. Quatre, six ou neuf mandrins par application. Soit en tout quelque 285 unités Delphin!
« Nous avons réduit les temps d’installation des 2/3, pour en faire des heures de broche actives. Cette augmentation de capacité a une incidence nettement positive sur les délais de traitement. Il y a quelque temps nous avons battu le record des 3,5 semaines de délai de traitement total pour un outil, et c’était un record particulièrement difficile à battre », conclut M. Yamagishi
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