Bereits bei der Firmengründung 1965 hatten die Brüder Karl und Walter Bräm die Vision, Entwicklungs- und Fertigungspartner ihrer Kunden zu werden. Zielbewusst setzten Sie auf eine Betriebsstruktur, die sich an der technischen Entwicklung orientierte und auf wechselnde Marktanforderungen reagieren konnte. Dieser Weg wurde konsequent verfolgt, sodass sich das einst handwerklich strukturierte Unternehmen heute als hoch automatisierter Zulieferer von Einzelteilen und Kleinserien präsentiert.
Raphael Bausch und Martin Bräm sichern Arbeitsplätze in der Schweiz, indem sie die Gründervision der Bräm AG konsequent verfolgen.
Die heute 35 Mitarbeiter beschäftigende Bräm AG liefert Präzisionsbauteile für Textilmaschinen und Automobilindustrie, die Medizinaltechnik und den Schweißmaschinen- und Werkzeugbau. Die Fertigungspalette am Standort Dietikon umfasst den Prototypenbau, die Herstellung von Einzel- und Serienteilen sowie von Stanzwerkzeugen, Formen, Vorrichtungen und Sondermaschinen. Im Rahmen der Angebotspalette bietet die „Denkfabrik“ Bräm Kunden aus aller Welt ganzheitliche Lösungen bei der Realisierung ihrer Produkte.
Wie ein roter Faden ziehen sich die Investitionen in die jeweils neuesten Technologien durch die Entwicklungsgeschichte des Betriebs. Bereits Ende der 60er Jahre wurde die erste Erodiermaschine installiert. Heute umfasst der Maschinenpark fünf Senk- und fünf Drahterodiermaschinen. Mit sechs Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren lassen sich alle Anforderungen bis zum simultanen 5-Achsen-Fräsen einschließlich Hartbearbeitung erfüllen. Als einer der ersten Anwender in der Schweiz setzte man Anfang der 80erJahre auf die Lasertechnik als Einstieg in die Medizinaltechnik. Sechs Flach- und Rundschleifmaschinen produzieren hochgenaue Oberflächen, die sich durch verschiedene Polier-, Hon- und Strahlverfahren noch weiter verbessern lassen.
Durch die kontinuierliche Analyse der Fertigungskosten sah die Geschäftsleitung bei den Rüstzeiten einen entscheidenden Ansatz zur Reduzierung der Durchlaufzeiten und zur Steigerung der Produktivität. Bereits Ende der 90er Jahre wurden deshalb die ersten Rüstplätze für das Erodieren und Fräsen installiert. „Wir waren eines der ersten Unternehmen in der Schweiz, das mit Hilfe von Paletten den Weg zur durchgängigen Fertigung einschlug“, erinnert sich der für die Produktion zuständige Technische Leiter Raphael Bausch.
Mitte November 2005 wurde eine automatische Fertigungszelle, bestehend aus einer Senkerodiermaschine Roboform 350 und einem WorkMaster von System 3R, installiert. Kurz darauf folgte eine automatische Fräszelle, bestehend aus einem Bearbeitungszentrum Fehlman Picomax 60, die durch einen WorkPartner beschickt wird. Maßgebend für die Entscheidung für System 3R in den neuen Zellen waren die Struktur und Handhabung sowie Vernetzungsfähigkeit der Software des schwedischen Automatisierungsspezialisten. „Sie ist nach oben offener, auch für gängige EPR-Lösungen geeignet und erspart uns damit manche Schnittstellenprobleme“, erläutert Martin Bräm und hebt weiter hervor: „Bei der Installation gab es keine Schnittstellenprobleme zwischen System 3R und unserem vorhandenen Palettensystem. Lediglich bei der Einbindung der Messmaschine kam es zu Abstimmungsproblemen, die sich aber rasch lösen ließen.“
Die Fertigungszellen erlauben eine von der Stückzahl unabhängige Automatisierung. Ein großer Teil der Verantwortung für die wirtschaftliche Produktion liegt dabei bei den Mitarbeitern an der Maschine. Ausgehend von dem fixen Liefertermin organisieren sie alles Weitere selbst und sind auch für die termingerechte Lieferung verantwortlich. „Für diese anspruchsvollen Aufgaben setzen wir unsere besten Kräfte ein", erläutert Raphael Bausch und begründet die Verantwortungsverteilung: „Die Vorgesetzten geben die Rahmenbedingungen vor. Für die Realisierung sind die Mitarbeiter in der Fertigung besser geeignet, da sie den direkten Bezug haben und Kommunikations- und Ablaufprobleme an wichtigen Schnittstellen erst gar nicht aufkommen lassen.“
Zeitgleich mit der Automatisierung wurden weitere betriebliche Abläufe sowie andere CNC-Maschinen datentechnisch vernetzt und in ein Gesamtkonzept eingebunden. Dadurch lassen sich durchgängige Prozessketten von der Planung bis zur Fertigstellung realisieren und durch Schnittstellen Daten mit den Kunden schon in der Entwicklungsphase austauschen.
Durch diese Investitionen und ihr breites Know-how konnte sich die Bräm AG als Lieferant besonders anspruchsvoller, hochgenauer Teile positionieren. Nicht ohne Stolz verweist Martin Bräm auf die Sonderstellung seines Unternehmens: „Dank unserer Kompetenz kommen wir oft dort zum Einsatz, wo andere an ihre Grenzen stoßen. Das ist auch mit ein Grund, weshalb wir uns als strategischer Zulieferer von Hochpräzisionsteilen des Paul Scherrer Instituts qualifizieren konnten.“ Das zur Eidgenössischen Technischen Hochschule (ETH) gehörende, multidisziplinäre Forschungsinstitut des Bundes beschäftigt sich u.a. mit der Festkörperforschung und Materialwissenschaft und stellt bei seinen zukunftsorientierten Vorhaben entsprechende Anforderungen an die Qualität und Leistungsfähigkeit der dafür benötigten Werkstücke und Bauteile.
Effiziente Produktionszelle – WorkPartner verdoppelt die Spindelstunden in einem Bearbeitungszentrum Fehlmann Picomax 60.
Zur Sicherung der Flexibilität beim Fräsen der Kupferelektroden verfügt die Fräsabteilung über eine eigene Arbeitsvorbereitung. Hier werden die CAM-Programme geschrieben und die Frässtrategien und die Maschinenbelegung sowie die Wochenpläne mit Aufteilung in Tag- und Nachtarbeit festgelegt. Martin Bräm bewertet die Investition in den Roboter von System 3R: „Mit dem Palettenwechsel auf den Maschinentisch und in die Spindel erhöhte sich die jährliche Maschinenlaufzeit von 1780 auf 3565 Stunden.“ Neben weiteren Vorteilen wie der hohen Prozesssicherheit durch den WorkShopManager, der die Bearbeitungsprogramme, Korrekturwerte, Magazinpositionen, Zusammenstellung von Batches und deren Übertragung auf die Maschine verwaltet, registriert der Geschäftsführer durch den strukturierten, automatischen Arbeitsablauf ein ruhiges und ausgeglichenes Arbeitsklima, was sich wiederum positiv auf den „Gesamtwirkungsgrad“ des Unternehmens auswirkt.
Die Erhöhung der Maschinenstunden bei der automatischen Erodierzelle ist nicht so beeindruckend wie beim Fräsen, da hier auch schon früher mit Paletten gearbeitet wurde. Raphael Bausch analysiert: „Die Erodierstunden sind um fast 40 Prozent gestiegen, was uns in unserer Entscheidung bestätigt. Zuvor mussten wir bei Erodieraufträgen mangels Kapazitäten etwas kürzer treten, aber heute können wir neue Kundenkreise ansprechen.“
Die Geschäftsführung ist davon überzeugt, dass das Unternehmen mit der aktuellen Automatisierung auf dem besten Weg ist, die angestrebte Maschinennutzung von 24 Stunden pro Tag an sieben Tagen in der Woche zu erreichen. Die konsequente Verfolgung der Gründervision lässt sich heute eindeutig als Erfolg verbuchen: Dank der Automatisierung ließen sich die Arbeitsplätze sowohl des eigenen Unternehmens als auch bei den Kunden sichern, und die Verlagerung der Produktion in Billiglohnländer konnte verhindert werden
Druckerfreunliche version
Entwürfe/zeichnungen:
Fehlmann P60 & WorkPartner
Charmilles Roboform 350 & WorkMaster 1250/75
Angewandte Links:
Automation in general
WorkPartner
WorkMaster
WorkShopManager