Als Ruedi Jossi vor gut drei Jahren die Brem AG übernahm, hatte er eine klare Vision vor Augen, die heute das gesamte Unternehmen prägt. Jossis Gedanken stimmen weitgehend mit der japanischen 5S-Methode überein – Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin.
Ruedi Jossi erklärt: „All das fasse ich im Begriff Transparenz zusammen. Lassen Sie mich einige Beispiele geben: Die Maschinen sind zu so genannten Inseln gruppiert, damit man auf einen Blick sieht, welche Vorgänge in jeder dieser Produktionsgruppen ablaufen. Alle Bearbeitungsaufträge sind in Dringlichkeitsfolge aufgelistet, sodass das Bedienungspersonal auf einen Blick erkennt, was zu tun ist. Keine Türen an den Werkzeugschränken – man sieht auf einen Blick, wo die Werkzeuge sind. Weg mit allem, was momentan nicht benötigt wird.“
Die Geschichte der Brem AG lässt sich bis in die erste Hälfte des 19. Jahrhunderts zurückverfolgen – eine Geschichte, die sich vor allem durch höchste Präzision auszeichnet. In der harten Wettbewerbssituation von heute ist das nicht genug. Jetzt sind zusätzlich kurze Lieferzeiten gefragt. Daher ist der Betrieb kürzlich von den alten Werkstätten in einem Wohngebiet in eine größere und zweckmäßigere Anlage umgezogen, in der auch nachts und an den Wochenenden produziert werden kann.
Ruedi Jossi: „Die Woche hat 168 Stunden, und es ist wichtig, dass sich die Maschinenspindeln praktisch die ganze Zeit drehen. Im Grunde genommen stehen nur zwei Alternativen zur Auswahl: Entweder man automatisiert den Betrieb, oder man wickelt ihn ab.“
„Ich bin der Überzeugung, dass ein gut entwickelter Kundenservice in unserer Branche der Schlüssel zum Erfolg ist“, sagt Jossi. „Wir sagen niemals nein, wenn eine Anfrage kommt. Vielmehr sagen wir: ‚Lassen Sie uns das mal anschauen. ‘ Handelt es sich um einen Auftrag, der uns nicht liegt, versuchen wir jemanden zu finden, der für diese Arbeit besser geeignet ist. Wir bauen ganz einfach ein Netzwerk aus kompetenten Lieferanten mit unterschiedlichen Spezialgebieten auf.“
Die Brem AG ist auf die Fertigung komplexer Werkstücke in kleinen Serien spezialisiert. Die größten Kundensegmente sind Hersteller von medizintechnischen, Automotiv- und Telekommunikations-Produkten sowie von hoch entwickelten Automationsanlagen. Die Werkstücke sind oft für Test- und Laborausrüstung in Forschung und Entwicklung vorgesehen.
Der Kundenstamm umfasst über 250 Unternehmen, wobei die zehn größten Kunden für den Großteil des Umsatzes stehen. Die Aufträge der Großkunden bestehen zu 80 Prozent aus Bearbeitung von Werkstücken aus Aluminium oder hochwertigem Stahl. Das Fräsen steht für 70 Prozent der Spindelstunden. Etwa 20 Prozent der Produktion ist für Exportmärkte bestimmt.
Medizintechnisches Präzisionswerkstück – Mundstück zur Reinigung von Kanülen. Drei Bohrungen mit einem Durchmesser von 0,4 mm müssen hochpräzise auf das Zentrum des Mundstücks ausgerichtet sein.
„Die Zahl der Spindelstunden, die unsere Maschinen hergeben, ist von größter Bedeutung für unseren Betrieb“, erzählt Jossi weiter. „Außerdem müssen wir auch nachts produzieren, um Durchlauf- und Lieferzeiten zu reduzieren. Wir haben eigentlich nur zwei Alternativen: automatisieren oder stagnieren.
Allerdings war es gar nicht so leicht, die Mitarbeiter von den Vorteilen der Automation zu überzeugen und ihnen klar zu machen, dass die Automation die Arbeitsplätze nicht gefährdet, sondern vielmehr eine Voraussetzung zur Rettung der Arbeitsplätze ist. Aber heute sind alle Feuer und Flamme für die neue Arbeitsweise.“
Im Februar 2006 installierte Brem eine automatische Produktionszelle, bestehend aus einer fünfachsigen Hermle C30U und einem WorkMaster. Die durchschnittliche Bearbeitungszeit pro Werkstück beträgt in dieser Zelle acht Minuten, was eine große Magazinkapazität voraussetzt. Es gibt 170 Plätze für GPS-Paletten von dreierlei Größen - 70, 120 bzw. 240 mm. Auf den größeren Paletten sitzen Vorrichtungen und Schraubstöcke. Die Vorrichtungen werden auf den Paletten gelagert, was eine große Anzahl von Paletten erforderlich macht. Der Palettenpreis ist daher ein wichtiger Faktor bei der Wahl des Palettiersystems.
Hocheffiziente Produktionszelle – eine fünfachsige Hermle und ein WorkMaster.
„Ich war überrascht davon, wie einfach die Inbetriebnahme verlief“, erinnert sich Produktionsleiter Dario Zancanaro. „Wir hatten keinerlei Erfahrung mit der Palettierung, sehen inzwischen aber ein, dass die Referenzsysteme der Arbeit eine völlig neue Dimension verleihen.
Die Einführung aller NC-Programme verlief dank des hervorragenden Supports von System 3R problemfrei. System 3R verfügt über enormes Know-how in Sachen Produktionstechnik und Automation, und man gibt diese Erfahrung gerne an den Kunden weiter.
Fast möchte ich sagen, dass die Umstellung lächerlich einfach war. Schon nach vier Wochen war die Zelle 18 Stunden pro Tag im Einsatz – und das soll noch besser werden. In dieser Zelle hier haben wir gerade einen Batch fertig gestellt. Letztes Mal dauerte derselbe Vorgang mit unseren herkömmlichen Maschinen zwei Wochen, während der Auftrag dieses Mal in 48 Stunden erledigt war!“
Druckerfreundliche Version
Entwürfe/Zeichnungen:
WorkMaster 1250/75 & Hermle C40U
Angewandte Links:
WorkMaster
Automation in general