Zum Jahreswechsel bot sich für Giampietro Monaco die Gelegenheit, ein Formenbau-Unternehmen für den Kunststoff-Spritzguss zu übernehmen. Der Betrieb war bereits seit 20 Jahren auf dem Markt etabliert und, wie viele Unternehmen im Großraum Turin, Lieferant der Automobilindustrie.
Das Unternehmen war eine geeignete Ergänzung zu Monacos eigenem Betrieb, der Pressgussformen herstellte. Monaco war durch die eigene Tätigkeit voll ausgelastet, weshalb er einen Mitarbeiter suchte, der sich dem neu erworbenen Betrieb widmen konnte.
Werkstück für die Automobilindustrie.
Er wandte sich an seinen Kollegen und Mitbewerber Salvatore Rizzo, der 30 Jahre Branchenerfahrung mitbrachte und von dem er wusste, dass er mit kleinen Mitteln und großem Engagement bereits Großes geleistet hatte. Die beiden wurden schnell vertragseinig.
Salvatore Rizzo erinnert sich: „Das war eine wahre Herausforderung! Die Ressourcen von Costat umfassten 15 Mitarbeiter und einen ordentlichen Maschinenpark, der auf bestmögliche Weise genutzt werden sollte. Ich bin der festen Überzeugung, dass man einen Betrieb zunächst von Formenbau auf Formenproduktion umstellen muss, wenn man in dieser wettbewerbsgesättigten Branche eine Zukunft haben möchte. Hier gilt es, die Durchlaufzeiten zu verkürzen, die Qualität zu erhöhen, den Ausschuss zu minimieren und menschliche Fehler zu eliminieren. Mit anderen Worten – die Produktion muss automatisiert werden.
Ein dynamisches Duo – Salvatore Rizzo und Giampietro Monaco.
Automatisierung setzt jedoch eine systematisierte und standardisierte Arbeitsweise in der ganzen Werkstatt voraus. Mir standen zwar qualifizierte Mitarbeiter zur Verfügung, die jedoch große Mängel im Systemdenken aufwiesen. Die Strategie stand von Beginn an fest: Schritt eins bestand darin, die Arbeitskultur in der Werkstatt zu ändern, indem die Prozesse systematisiert wurden. Als zweiter Schritt konnte dann die Automatisierung folgen.“
„Ich habe schon viele Erfahrungen mit den Produkten von System 3R gesammelt und kenne deren positive Effekte“, setzt Rizzo fort. „Hier verwendete man zwar bereits das Macro-System, jedoch nicht systematisch, sodass das unerhörte Potential des Systems nicht optimal genutzt wurde. Inzwischen sind Standardisierung und Systematisierung die Leitwörter des Betriebs. Die Umstellung ging auch relativ schmerzlos vonstatten. Wenn die Leute den grundlegenden Gedanken erst einmal begriffen haben, sehen sie die Vorteile schnell ein. Schließlich bringt das ja erhebliche Erleichterungen mit sich."
Heute verwendet der Betrieb sowohl das MacroJunior- als auch das Macro-System in den Senkerodiermaschinen und bei der Elektrodenherstellung. Das Systemdenken prägt den gesamten Arbeitsprozess. Form und Position der Elektroden werden bereits in der Konstruktionsphase des Formwerkzeugs festgelegt, die selbstverständlich mit CAD/CAM erfolgt. Zwei der Fräsmaschinen für die Bearbeitung der Formgestelle wurden mit dem neuen Nullpunkt-System Delphin ausgerüstet, was schnelle und präzise Wechsel der schweren Werkstücke ermöglicht.
Das Delphin-System ermöglicht das schnelle und präzise Einrichten der Formgestelle in den Fräsmaschinen.
Hierzu waren eigentlich nicht so sehr große Sachinvestitionen als vielmehr Schulungsmaßnahmen für die Mitarbeiter erforderlich. Der Aufwand hat sich gelohnt. „Seit Jahresbeginn haben sich die Durchlaufzeiten für die Formwerkzeuge annähernd halbiert“, freut sich ein stolzer Salvatore Rizzo.
Damit war der Grund für die nächste Entwicklungsphase gelegt – die Automation. Nach der Urlaubsperiode installierte das Unternehmen eine Hochgeschwindigkeitsfräse – DMG 70 eVolution mit einem WorkPal für 32 Positionen – für die Elektrodenherstellung. „Bei der Umstellung auf automatisierte Fertigung gilt es, das Pferd vom richtigen Ende her aufzuzäumen“, gibt Rizzo zu denken. „Es ist schließlich sinnlos, in eine automatische Funkenerodier-Zelle zu investieren, wenn man diese nicht mit der erforderlichen Anzahl Elektroden füttern kann.“
Diese Produktionszelle soll anfangs ungefähr 100 effektive Maschinenstunden pro Woche leisten. Später sind neben einer automatischen Produktionszelle für die funkenerosive Bearbeitung auch zwei neue CNC-Fräsmaschinen vorgesehen.
Rizzo hat klare Vorstellungen von der Zukunft: „Heute beschäftigen wir einen Mann an jeder Maschine, aber ich hoffe, dass in naher Zukunft ein Operateur drei vollautomatische Produktionszellen bedient. Die zur Verfügung stehende Maschinenkapazität muss möglichst optimal genutzt werden – rund um die Uhr, 7 Tage in der Woche.
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