„Während des letzten verlängerten Wochenendes drehte sich die Maschinenspindel 68 Stunden von 72 möglichen. Diese Zahl bestätigt uns darin, dass wir den richtigen Kurs gewählt haben und die Investition in eine automatische Produktionszelle sich lohnt, selbst wenn wir nur kleine Serien produzieren, “ sagt Andreas Schlicht, Betriebsleiter bei der Deismann GmbH im hessischen Asslar.
Vor über 40 Jahren gründete Erich Deismann das Unternehmen mit drei Revolver-Drehmaschinen. Von Beginn an genoss die Firma ein Renommee als Lieferant von Produkten für vor allem die optische Industrie, die sich durch Qualität und Präzision auszeichneten. Dieses Renommee hat sich im Laufe der Jahre immer weiter verstärkt.
Andreas Schlicht und Sebastian Ligeti sind mit der automatischen Produktionszelle rundum zufrieden.
Das Unternehmen zeichnet sich durch seinen Weitblick aus. Das zeigt sich beispielsweise darin, dass man seit 1988 jedes Jahr in mindestens eine neue Maschine investiert hat. Bereits in den 1980er Jahren hat das Unternehmen vier Maschinen für die Massenproduktion einfacherer Teile in die Tschechoslowakei verlagert. Dieser Geschäftszweig wurde jedoch kürzlich abgewickelt, da man sich ganz auf die Produktion komplexer Präzisionsbauteile und von Prototypen spezialisieren möchte. Selbstverständlich ist die Deismann GmbH qualitätszertifiziert.
Der Betrieb bildet auch Lehrlinge aus, um den zukünftigen Zugang zu qualifizierter Arbeitskraft sicherzustellen. Die Lehrzeit beträgt drei Jahre, und die Lehrlinge verbringen viel Zeit an den Maschinen.
Seit vier Jahren ist das Unternehmen in zwei Einheiten unterteilt. Die größere davon beschäftigt über 20 Mitarbeiter. Hier werden die Bauteile produziert und teilweise auch montiert. Ein Beispiel für ein solches Produkt ist der mechanische Teil eines Schweißkopfes für einen Kunden, der Befestigungselemente für die Automobilindustrie herstellt. Andere Großkunden sind in den Bereichen Messtechnik und Medizintechnik tätig.
Die andere Einheit wird von Andreas Schlicht geleitet, beschäftigt acht Mitarbeiter und ist völlig auf das Fräsen spezialisiert. „Heute gelten Einzelstückfertigung und Serien von bis zu 100 Teilen – höhere Komplexität als früher, kürzere Lieferzeiten, erhöhter Zeitdruck“, beschreibt Andreas Schlicht die Arbeitssituation. „Wir sind in einer harten Branche tätig, in der man nicht ewig im selben Trott weiter machen kann. Hier muss man agieren.“
Also beschloss man die Investition in eine Deckel Maho DMG 70 eVolution. Das ist eine leistungsfähige Maschine. Wie lässt sich die aber optimal nutzen, wenn die Bearbeitungszeit im Schnitt unter 25 Minuten liegt? Und wenn einem außerdem nur eine ganze Schicht sowie eine verkürzte Abendschicht zur Verfügung steht. Die Antwort lautete: automatisches Werkstück-Handling.
Also ergänzte man die Maschine mit einem WorkMaster für die automatische Handhabung der Werkstücke. Auf dem Maschinentisch sitzt ein GPS240-Futter, und im Magazin ein Macro-Adapter, der sich automatisch in das Futter einwechseln lässt. Außerdem hat das Magazin Platz für 14 GPS240-Paletten mit größeren Werkstücken sowie für 60 Macro-Paletten mit kleineren Werkstücken. Etwa 80 Prozent der Produktion erfolgt mit den kleineren Macro-Paletten.
Bediener der automatischen Produktionszelle ist Sebastian Ligeti, dem gleich nach Abschluss seiner Lehrzeit die Verantwortung für diese Zelle übertragen wurde.
„Ja, das ist ‚meine‘ Maschine“, bestätigt Sebastian. „Aber ich verbringe höchstens 20 Prozent meiner Arbeitszeit an der Maschine. Die meiste Zeit verbringe ich mit Programmierung, und wenn wir heute ein Nadelöhr im Produktionsfluss haben, dann liegt es genau hier. Ist die Zelle erst einmal programmiert und mit Werkstücken geladen, läuft sie ganz von selbst und ist wahnsinnig effizient. Es ist schon ein erhebendes Gefühl, am Montagmorgen in die Werkstatt zu kommen und zu sehen, was die Zelle während des Wochenendes alles geleistet hat.“
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