Das Unternehmen Form & Verktyg AB Lööf blickt als Konstrukteur und Hersteller von Formwerkzeugen für Thermoplaste auf eine lange Tradition zurück.
Anfang der 60er Jahre gründete Valter Lööf zusammen mit zwei Kompagnons den Betrieb. Mitte der 70er trat mit seinen Söhnen Ronny und Benny die nächste Lööf-Generation in das Unternehmen ein.
Ronny Lööf führt die Familientradition weiter
Heute beschäftigt der Betrieb 13 Mitarbeiter und ist auf die Herstellung kleiner und mittlerer Spritzgussformen spezialisiert. Inzwischen hat man den ersten Schritt in Richtung automatisierten Formenbau getan.
Ronny Lööf macht sich einige Gedanken, und es fällt ihm nicht schwer, diese auszudrücken: „Heute werden 80 % der in Schweden verwendeten Formwerkzeuge importiert. Wir müssen einsehen, dass ein großer Teil des Formenbaus bereits an Niedrigpreisländer verloren gegangen ist. Man gewinnt fast den Eindruck, das Werkzeug- und Formenbau und der Spritzguss in den Entwicklungsländern der erste Schritt zur Industrialisierung ist.
Für uns gilt es jetzt, größere Aufträge mit größeren Stückzahlen und komplexeren Werkzeugen an Land zu ziehen. Außerdem ist Zusammenarbeit gefragt, sei es in formellen oder informellen Gruppen. Kleine Formenbauer haben heute keine Chance, alleine zu überleben. Ich bin überzeugt davon, dass eine erweiterte Zusammenarbeit eine Voraussetzung dafür ist, gegen den Wettbewerb von außen bestehen zu können.“
Der Beruf des Werkzeug- und Formenbauers ist am Aussterben. Heute werden die Formwerkzeuge in hochtechnologischen Maschinen gefertigt, an denen jeweils Spezialisten sowohl für die Produktionsplanung als auch für die Bearbeitung zuständig sind, ganz gleich, ob es sich um bemannte oder unbemannte Fertigung handelt. Was einst Handwerk war, ist heute Hightech, und wo früher ausgebuffte Problemlöser gefragt waren, stehen heute hoch ausgebildete Maschinenbediener.
„Die Automation ist eindeutig unbedingte Voraussetzung für das Überleben des Formenbaus innerhalb der schwedischen Grenzen“, konstatiert Ronny Lööf. „Vor allem in wirtschaftlicher Hinsicht: Teure Maschinen müssen rund um die Uhr produzieren, kompetente Fachkräfte sind Mangelware und arbeiten ungern Schicht. Aber auch für das Selbstwertgefühl der Belegschaft ist Automation von Vorteil. Wenn das Personal die erhöhte Wettbewerbsfähigkeit fühlt, blickt es auch zuversichtlicher in die Zukunft.
Dieser Tage wurden bei der Form & Verktyg Lööf AB zwei neue, vollautomatische Doppelzellen installiert. Die eine Zelle, die für die Elektrodenherstellung vorgesehen ist, besteht aus zwei Fanuc Robodrill Alpha und einem WorkMaster. Die andere Zelle umfasst einen WorkMaster mit zwei Johnford-Maschinen zum Fräsen von Formgestellen.
Wir hatten schon längere Zeit mit der Automatisierung des Betriebs geliebäugelt. Die Entscheidung fiel letztendlich nach dem Totalausfall einer unserer Senkerodiermaschinen. Das zwang uns zu einer größeren Neuinvestition, und da erschien es uns als ein natürlicher Schritt, auf Automation zu setzen. Wir wählten eine Charmilles Roboform 35P mit der 3R-Automationslösung WorkMaster sowie dem ID- und Planungssystem WorkShopManager.
„Das sollte sich als ein Volltreffer herausstellen“, freut sich Ronny Lööf. „Diese Produktionszelle übertrifft alle Erwartungen. Die anwenderfreundliche Einheit ließ sich problemlos in Betrieb nehmen, und schon während der ersten Woche lief die Produktion auf Hochtouren. Wir hatten gehofft, dass die neue Zelle einen Großteil der Funkenerosion übernehmen könne, aber inzwischen wird fast alles an dieser Zelle gemacht. Die anderen beiden Senkerodiermaschinen kommen nur noch gelegentlich zum Einsatz.“
Die Magazinkonfiguration der Bearbeitungszelle besteht aus sechs Dynafix-Paletten mit Werkstücken. 50 Elektroden sitzen auf Macro-Haltern, 96 weitere auf MacroJunior-Haltern. Laut Ronny Lööf erfolgen 80 % der Bearbeitungszeit mit MacroJunior-Elektroden. In naher Zukunft soll die Kapazität der Zelle durch ein weiteres Magazin für diese Elektrodengröße erhöht werden.
„Man darf nicht vergessen“, räumt Ronny Lööf ein, „dass Installation und Inbetriebnahme einer automatischen Zelle kompetente Mitarbeiter und eine strukturierte Arbeitsweise voraussetzen. Und diese Voraussetzungen waren bei uns gegeben. Wir haben palettisierte Werkstücke und Elektroden, Voreinstellung außerhalb der Maschinen und ein funktionierendes lokales Netzwerk, das Konstruktion, Produktionsplanung, Elektrodenherstellung, Messung und Bearbeitungsmaschinen mit einschließt.“ Ein beeindruckendes Beispiel dieser strukturierten Arbeitsweise bekamen wir in Form von Elektrodenwagen mit speziellen Einschüben zu sehen, die voll beladen von den Elektrodenfertigungsmaschinen über den Messraum weiter zu den Senkerodiermaschinen rollten.
„Jetzt haben wir natürlich Blut gerochen. Als nächstes werden wir die Elektrodenherstellung automatisieren“, erklärt Ronny Lööf. Derzeit fertigt das Unternehmen seine Elektroden in zwei identischen Bearbeitungszentren (15.000 U/min), in denen die Paletten immer mit fünf Elektrodenrohlingen auf einmal bestückt werden. Jetzt plant man die Installation eines zweiten WorkMaster, der in diesem Fall beide Bearbeitungszentren bedienen soll - als eine Doppelzelle.
„Die nimmersatte Erodiermaschine will schließlich mit Elektroden versorgt werden“, meint Ronny Lööf. Tatsächlich ist die Erodierzelle so wirkungsvoll, dass sie momentan eine gewisse Überkapazität hat. Gleichzeitig ist die aus drei Bearbeitungszentren bestehende Maschinengruppe zur Bearbeitung der Formgestelle sehr stark belastet.
„Da haben wir uns etwas ganz Besonderes einfallen lassen“, verrät Ronny Lööf. „Manchmal übertragen wir am Ende des Arbeitstages den Rest aus den Bearbeitungszentren auf die Erodiermaschine, die nachts weiterarbeitet, während die Maschinenbediener schlafen. Sie können sich sicher vorstellen, wie sich das auf unsere Durchlaufzeiten auswirkt…“
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