Der Familienbetrieb Ivars Vertyg AB in Forsheda, Schweden, hat zwei Standbeine: Konstruktion und Formenbau. In erster Linie baut man Druckgussformen für Aluminium-, Zink- und Messingteile, aber auch Spritzgussformen für Kunststoffteile.
Hocheffiziente 5-achsige Fräsmaschine mit Delphin auf dem Maschinentisch.
Die Kunden sind Druckgießereien, die ihrerseits schwedische Großunternehmen wie Volvo und Scania in der Automobilindustrie, Ericsson im Kommunikationssektor, Bofors in der Verteidigungsindustrie und IRO in der Textilindustrie beliefern.
Nach einem halben Arbeitsleben als Werkzeugmacher gründete Ivar Forslander 1983 in einer Maschinenhalle des elterlichen Bauernhofs sein eigenes Unternehmen Ivars Verktyg AB.
Nach Abschluss seines Studiums trat Ende der 90er Jahre sein Sohn Sören an seine Seite. Die gediegene CAD/CAM-Kenntnisse des Sohnes und die langjährige Erfahrung des Vaters bildeten eine schlagkräftige Kombination, die neuen Herausforderungen gewachsen war.
… und das Endprodukt – ein „Spanner“ für eine IRO-Webmaschine.
„Wir vertreten seit jeher die Auffassung, dass es besser ist, eine enge Zusammenarbeit mit einigen wenigen Kunden zu pflegen, als sporadische Kontakte zu einer großen Anzahl Kunden zu haben,“ erklärt Sören Forslander. „Je früher wir in den Entwicklungsprozess eingebunden werden, desto bessere Möglichkeiten haben wir, wichtige Parameter wie z.B. die Trennungslinie, die die Güte des Formwerkzeugs und die Qualität des Endprodukts beeinflussen können, mit zu bestimmen.“
Die gesamte Geschäftstätigkeit folgt einer langfristigen Perspektive, nicht zuletzt in puncto Arbeitsumwelt. Abrupte Kursänderungen werden tunlichst vermieden. Vielmehr herrschen hier zwei für die Region Småland so typische Eigenschaften vor: Sorgfalt und Eigensinn. Ein Beispiel ist die in Forsheda gebaute Produktionshalle. 1997 zog man in die neuen Räumlichkeiten um, die so großzügig bemessen waren, dass man sie erst vor ein paar Jahren ganz ausfüllen konnte - aber das war völlig planmäßig.
Ein anderes Beispiel ist die 5-achsige Fräsmaschine DMC 105V Linear, die voriges Jahr installiert wurde. Die Werkstücke werden bis jetzt noch manuell auf den mit 14 Delphin-Futtern ausgerüsteten Maschinentisch geladen. Die Maschine war aber von Beginn an für die künftige, vollautomatische Fertigung und den robotisierten Palettenwechsel vorbereitet.
Bei Ivars Verktyg blickt man der Zukunft für den schwedischen Formenbau mit Zuversicht entgegen. „Heute werden in Schweden eindeutig mehr Formwerkzeuge gebaut als noch vor fünf-sechs Jahren“, beschreibt der Seniorchef die Situation. „Damals sah es nicht gut aus, aber inzwischen geht es wieder aufwärts. Ein Grund hiefür ist, dass die Durchlaufzeiten – neben der Qualität – eines der wichtigsten Wettbewerbsargumente geworden sind. Man verliert sehr viel Zeit, wenn man ein mehrere Tonnen schweres Formwerkzeug um den halben Erdball schickt, von der Umweltbelastung ganz zu schweigen.“
Ivar Forslander: „Es ist leicht, Maschinen zu kaufen, aber sehr viel schwieriger, kompetente Mitarbeiter zu finden. Die große Herausforderung für die Industrie besteht darin, das Interesse Jugendlicher zu wecken.“
Vor einigen Jahren leitete das Unternehmen daher das Projekt „verkürzte Rüstzeiten“ ein, indem es die Maschinentische der damaligen Fräsmaschinen – Correa, Hermle und Röder – mit hydraulischen Delphin-Futtern ausrüstete.
„Reduzierte Rüstzeiten bedeuten mehr Spindelstunden und schnellere Lieferungen – so einfach ist das“, erklärt Sören Forslander. „Je kürzer die Baureihen, desto wichtiger werden natürlich die Rüstzeiten, und bei unserer Tätigkeit handelt es sich in den meisten Fällen um Einzelstückfertigung.“
Die Referenzsysteme Mini, 3Refix und MacroCombi von System 3R bilden seit jeher die Basis für die Elektrodenherstellung und die Senkerosion bei Ivars Verktyg. Als auch die Rüstzeiten bei der spanenden Bearbeitung reduziert werden sollten, fiel auch hier die Wahl ganz natürlich auf System 3R.
Ein typisches Formwerkzeug von der Ivars Verktyg AB…
Als System 3R das wirtschaftliche Nullpunktsystem Delphin vorstellte, griff man sofort zu. „Erschwingliche Investitionskosten, schnelles und präzises Rüsten, einfache Einbindung in vorhandene Maschinen und Zubehör – all das machte uns die Entscheidung leicht“, sagt Sören. „Im Vergleich zu früher haben wir die Durchlaufzeit für ein Normalwerkzeug von 12 auf 8 Wochen, also um ein Drittel, verkürzt, und wir sind der Überzeugung, dass sich da noch mehr machen lässt.“
Ivars Verktyg hat seine Personalstärke in den letzten Jahren verdoppelt und blickt voller Zuversicht in die Zukunft. „Unsere Aufträge umfassen immer häufiger reine Fräsarbeiten – bisher vor allem von Prototypen – aber mit unseren jüngsten Investitionen können wir auch schnelle Lieferungen von Präzisionsteilen in kleinen Serien anbieten“, sagt Sören.
Drucker freundliche version
Related links:
Delphin
MacroCombi
Mini
3Refix