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„Für den Fortbestand und das zukünftige Wachstum unseres Unternehmens war es notwendig, als Lieferant auf höchstem Niveau bestehen zu können“, sagt John van der Laan, Geschäftsführer der Landes Fijnmechanische Industrie BV im Norden Hollands.
„Eine spürbare Marktschwäche im Jahr 2002 zwang uns zu kraftvollen Maßnahmen, um unsere Wettbewerbsfähigkeit zu stärken und unsere Position vor einem zu erwartenden Marktaufschwung zu behaupten. Wir wollten definitiv keine abwartende Haltung einnehmen, sondern richteten eine Reihe von ‚Gedankenschmieden‘ ein, die zu einigen Schlüssen in puncto Effizienz und Produktivität gelangten.“
Bis zu diesem Zeitpunkt hatte Landes im traditionellen Schichtbetrieb gearbeitet. Diesem System hafteten jedoch einige ineffiziente Aspekte an - besonders bei den Schichtwechseln. Automation schien demnach der Schlüssel zu einem höheren Maschinennutzungsgrad zu sein. Nicht zuletzt weil die Kunden, die vor allem aus den Bereichen labor- und medizintechnische Industrie, Luftfahrttechnik, Textilmaschinenbau und Präzisionsfertigung kommen, ständig kürzere Lieferzeiten forderten.
DMU 70 eVolution mit Handhabungsroboter und Magazin auf der rechten Seite.
In Anbetracht der Werkstückgrößen, der meist sehr kleinen Serien und der unterschiedlichen Bearbeitungszeiten erschienen dem Unternehmen ein Palettensystem und die mannlose Produktion bzw. die Produktion mit begrenztem Personalaufwand als die beste Lösung.
Eine Marktuntersuchung zeigte schon bald, welcher Weg einzuschlagen war. Landes investierte Ende 2002 in die erste automatische Produktionszelle des Unternehmens. Sie bestand aus einem Bearbeitungszentrum DMU 50 eVolution und einem Roboter WorkMaster mit 41-Positionen-Magazin.
„Unsere Entscheidung, System 3R den Vorzug zu geben, gründete sich auf technische Aspekte“, erklärt van der Laan, „aber auch auf die umfassenden Erfahrungen dieses Anbieters und dessen Möglichkeit, uns durch den gesamten Automationsprozess mit Rat und Tat zur Seite zu stehen. System 3R verstand genau, was wir suchten, und gab in technischer und organisatorischer Hinsicht die Zuversicht die wir brauchten, um das Projekt erfolgreich durchzuführen
Geschäftsführer van der Laan: „Gesteigerte Produktivität und weniger Ausschuss – zwei Faktoren, die zu einem besseren Kostenbild beitragen und somit unsere Wettbewerbsfähigkeit erhöhen.“
Die erste vollautomatische Produktionszelle stellte sich als so effizient heraus, dass schon bald eine zweite folgte – dieses Mal handelte es sich um eine DMU 70 eVolution.
„Beide Zellen sind 18 bis 20 Stunden pro Tag im Einsatz, was unseren optimistischsten Erwartungen entspricht. Verglichen mit dem alten Schichtbetrieb bedeutet das eine enorme Verbesserung“, freut sich van der Laan. „Aufgrund von Stillstandzeiten beim Umrüsten der Maschinen erreichten wir früher nur einen Maschinennutzungsgrad von 40 Prozent, und auch das nur, wenn alles reibungslos funktionierte.“
Heute bedient ein Operateur tagsüber beide Produktionszellen, bevor sie über den WorkShopManager, der speziellen Software von System 3R für die Produktionsplanung, auf mannlose Produktion während der Nacht programmiert werden.
Aufgrund der unterschiedlichen Beschaffenheiten und Größen der Werkstücke ist man bemüht, die Paletten optimal zu nutzen und während des Nachtbetriebs nur effiziente Bearbeitungsvorgänge zu fahren. Dazu wird jede Palette meist mit unterschiedlichen Werkstücken bestückt, damit die Maschinen ständig im Gange sind. Sollte der Bearbeitungsfluss dennoch unterbrochen werden oder ein Störung auftauchen, sendet die Zelle eine SMS an das Bereitschaftspersonal.
Die fünfseitige Bearbeitung komplexer Werkstücke ließ sich mit Hilfe der effizienten und präzisen Palettensysteme von System 3R ebenfalls realisieren. „Fünfseitiges Bearbeiten in ein und derselben Befestigung ist nicht nur schneller, sondern es schließt auch Präzisionsmängel aus, wie sie sich kaum verhindern lassen, wenn das Werkstück neu eingerichtet werden muss“, erläutert van der Laan.
„Die Einführung der beiden automatischen Produktionszellen brachte einige organisatorische Veränderungen mit sich. Die Umstellung auf eine neue Software macht schließlich immer Anpassungen erforderlich. Für gewisse Produkte muss neue Software erstellt werden, und zwei Fräsmaschinen-Bediener wurden zu Programmierern umgeschult. Der Druck auf die Abteilung für die Produktionsvorbereitung hat zugenommen, da die Kunden immer auf neue und schnellere Liefermöglichkeiten aus sind. Außerdem muss die Verfügbarkeit des Werkzeugs zu 100 Prozent gewährleistet sein“, sagt van der Laan
Das Magazin mit 41 Positionen, bestückt mit palettierten Werkstücken.
„Andererseits haben wir wesentliche Qualitätsverbesserungen und erhöhte Produktivität sowie weniger Ausschuss erzielt, was unsere Wettbewerbsfähigkeit stärkt. Die Umstellung auf automatisierte Produktion hat übrigens keinen Personalabbau zur Folge gehabt. Im Gegenteil konnten wir dank der verstärkten Wettbewerbsfähigkeit neue Mitarbeiter einstellen!“
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Entwürfe/Zeichnungen:
WorkMaster & DMU 70evolution
WorkMaster & DMU 50eVolution
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