Was vor 40 Jahren als kleine Firma begann, die Traktoren für
forstwirtschaftliche Einsätze umbaute, hat sich inzwischen zum
weltführenden Anbieter für die Untertage-Maschinen entwickelt -
Normet.
Die finnische Normet Oy entwickelt und produziert Ausrüstung und
Fahrzeuge für Berg- und Tunnelbau. Zum Produktsortiment gehören
Ausschacht-, Spreng-, Verschrottungs-, Betonspritz- und
Transportfahrzeuge sowie das erste spezialkonstruierte
Grubenfahrzeug der Welt. Bis heute hat man weltweit über 7.000
Fahrzeuge geliefert. Die Hauptmärkte sind Europa und die
CIS-Länder, das Unternehmen exportiert aber auch nach Nord- und
Südamerika, Asien, Afrika und Australien.
Die Palette mit Werkstück - Gesamtgewicht 7-8 Tonnen
- wird innerhalb von wenigen Minuten in die Maschine gehoben,
positioniert und fixiert.
Die extremen Arbeitsbedingungen in Bergwerken und Tunnels
stellen höchste Ansprüche an die Maschinen. Aufgrund starker
Temperaturschwankungen zwischen -20 und +40 °C sowie extrem
feuchter und korrosiver Umgebungsbedingungen haben Service und
Wartung (Life Time Care) einen sehr hohen Stellenwert in der
Tätigkeit von Normet.
In seiner 23.000 m2 großen Entwicklungs- und
Produktionsanlage im mittelfinnischen Iisalmi beschäftigt das
Unternehmen etwa 450 Mitarbeiter.
Die Schweißarbeiten - das wichtigste Produktionsverfahren -
werden an 12 manuellen Stationen und einer automatischen
Roboterzelle ausgeführt. Die spanende Bearbeitung mit Toleranzen
von bis zu 0,05 mm erfolgt an drei Arbeitsstationen. Dazu kommen
die Abteilungen für Lackierung und Endmontage. Das Unternehmen
arbeitet im Zweischichtbetrieb.
Nach seinen Universitätsstudien fand Janne Korhonen vor zwei Jahren
eine Anstellung bei Normet als Entwicklungsingenieur. Damals hatte
er seine Diplomarbeit, die er bei Normet begonnen hatte, noch nicht
abgeschlossen.
Janne Korhonen: "Die Auswirkungen von Delphin BIG
auf die Produktionskapazität hat meine Erwartungen bei weitem
übertroffen."
Das Unternehmen hatte damals mit Kapazitätsproblemen an der
größten Fräsmaschine zu kämpfen, in der u.a. Fahrwerke und Kramarme
bearbeitet wurden. Das sind gewaltige Werkstücke mit einem Gewicht
von bis zu zwei Tonnen. Im Laufe der Bearbeitung ist die Maschine
zwei Mal umzurüsten, und die Bearbeitungsdauer beträgt insgesamt
5-6 Stunden.
Korhonen erhielt den Auftrag, Möglichkeiten für eine
Kapazitätssteigerung auszuwerten. War eine neue Maschine
erforderlich - oder gab es andere Lösungen?
"Als ich die Spindelstunden der Maschine studierte, kam ich auf
einen Nutzungsgrad von nur gut 50 Prozent", erinnert sich Korhonen.
"Schuld daran war das zeitaufwändige und komplizierte Umrüsten des
Maschinentisches in der still stehenden Maschine. Ich hielt es für
keine gute Idee, in eine neue, teure Maschine zu investieren, um
nachher mit zwei Maschinen dazustehen, die nur zur Hälfte genutzt
werden konnten."
Janne Korhonen überlegte, ob nicht die Palettierung der
Werkstücke eine bessere Lösung wäre. Damit wäre es möglich,
außerhalb der Maschine umzurüsten, während die Maschine ein anderes
Werkstück bearbeiten konnte. Außerdem betrugen die
Investitionskosten für ein Palettiersystem nur einen Bruchteil der
Kosten für eine neue Fräsmaschine. Eine vorsichtige Berechnung
ergab, dass sich die Spindelzeit der Maschine mit palettisierten
Werkstücken um bis zu 30 Prozent erhöhen ließe. Die Frage war nur,
wo man ein Palettiersystem für Werkstücke von bis zu zwei Tonen
Gewicht finden würde.
Man erkundigte sich eingehend darüber, was der Markt für die
Palettierung schwerer Werkstücke zu bieten hatte. Im April
entdeckte Korhonen auf der FinnTec-Messe in Helsinki das
Palettiersystem Delphin BIG von System 3R.
"Ich war beeindruckt von Kapazität, Genauigkeit und einfacher
Handhabung dieses ausgesprochen bedienerfreundlichen
Palettiersystems", fasst Korhonen zusammen. Eine einfache
Kalkulation zeigte, dass sich die Investition innerhalb von acht
Monaten bezahlt machen würde. Angesichts dieser Zahlen kam die
Unternehmensleitung zu einem schnellen Beschluss.
Im August wurde das Palettiersystem installiert. Es umfasste
acht hydraulische Delphin-BIG-Futter auf dem Maschinentisch und
zwei selbst gefertigte Paletten mit den Abmessungen 4.000x2.000x85
mm und einem Gewicht von je 5 Tonnen. Man benötigte ferner drei
Tage zur Vorbreitung des Maschinentisches - d.h. für die
Installation der acht Futter, der Anschläge und Grobführungen für
die einfachere Beladung der Paletten sowie einer Abdeckung zum
Schutz der hydraulischen Leitungen und für die einfachere
Reinigung.
Bereits im Oktober konnte man feststellen, dass sich die
Bearbeitungskapazität der Maschine von 20 bis 25 auf 50 Fahrwerke
pro Monat verdoppelt hatte. Die erwartete Kapazitätssteigerung von
30 Prozent betrug am Ende 100 Prozent. Jetzt bereitet sich das
Unternehmen darauf vor, das Palettiersystem auch an den beiden
anderen Maschinen zu installieren.
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