… die am 2. Dezember 1919 bei einem örtlichen Notar die Società Anonima Cooperativa Meccanici Imola (SACMI) anmeldeten. Die Gesellschaft wollte unter marktmäßigen Bedingungen eine oder mehrere Reparaturwerkstätten betreiben, wobei das Gehalt jedes Mitarbeiters in möglichstem Maße seinem geleisteten Arbeitsaufwand entsprechen sollte.
Heute ist SACMI ein internationaler Konzern mit 80 Unternehmen und 3.500 Mitarbeitern, die Maschinen und komplette Fertigungsanlagen für u.a. Keramik- und Verpackungsindustrie sowie Lebensmittelzubereitung und Kunststoffumformung bauen. Mit einem Marktanteil von etwa 50 Prozent ist SACMI weltführender Maschinenbauer für die Keramikindustrie. Der Konzern besitzt aber auch einige andere führende Warenzeichen, wie z.B. Carle & Montanari für die Herstellung und die Verpackung von Schokolade.
SACMI ist bis heute eine Genossenschaft geblieben. Derzeit besitzen 330 Mitarbeiter, die auf unterschiedlichen Ebenen des Unternehmens tätig sind, Anteile im Unternehmen. Genossenschaftsanteile kann man nur durch langjährige, fleißige Arbeit im Unternehmen erwerben. Mit der Anstellung endet auch die Mitgliedschaft in der Genossenschaft gemäß dem Grundprinzip – jedem das, was ihm gemäß seiner geleisteten Arbeit gebührt. Mitarbeiter, die sich noch nicht das Recht eines Anteils „erarbeitet“ haben, gehen jedoch dank eines weit entwickelten Bonussystems nicht ganz leer aus.
Das Hauptwerk mit gut 1.000 Beschäftigten liegt noch heute in Imola bei Bologna. Die Tätigkeit unter Leitung von Giacomo Rondini ist hier in zwei Geschäftsbereiche unterteilt: Schwere Maschinen, wie z.B. 70-Tonnen-Pressen für die Keramikindustrie, sowie Präzisionsmaschinen für die Verpackungsindustrie.
Sergio Sasdelli – „Wir verlassen uns blind auf das Macro-System.“
Eine Abteilung in Imola besteht aus der klimakontrollierten Formenbauwerkstatt, in der 55 Personen im 3-Schicht-Betrieb arbeiten. Sie produzieren nicht nur komplette Formwerkzeuge, sondern bauen auch Prototypen. Außerdem werden hier die Produkte des gesamten SACMI-Konzerns getestet.
Die Zusammenarbeit zwischen SACMI und System 3R ist relativ jung. „Anfang der 90er Jahre entwickelten wir immer komplexere Maschinen“, sagt Giacomo Rondinini. „Wir liefern heute Formpressmaschinen mit bis zu 64 Positionen. Das stellt höchste Ansprüche an Wiederholgenauigkeit und Stabilität bei der Herstellung der entsprechenden Formwerkzeuge.
Das Palettiersystem, das wir damals benutzten, machte ständige Messungen zwischen den unterschiedlichen Prozessphasen erforderlich. Das kostete viel Zeit und beeinträchtigte die Produktivität. Darum sahen wir uns nach einem Palettiersystem um, auf dem sich das Werkstück durch den gesamten Fertigungsprozess tragen ließ, ohne ständiges Nachmessen und Einrichten. Eben ein richtiges Referenzsystem. Und wir fanden das Macro-System von System 3R.“
Eine etwas andere Arbeitsweise – die Elektroden auf dem Maschinentisch und das Werkstück auf der Spindel.
Die ersten Tests zeigten, dass man das Werkstück mit einer wiederholbaren Präzision von 0,001 mm herstellen konnte. Das gab den Ausschlag. Seither ist der gesamte, umfassende Maschinenpark mit dem Macro-System ausgerüstet: die Senkerodiermaschinen von Charmilles, Makino und Sodick ebenso wie die Fräsmaschinen von Ysada, Röders und Chiron und außerdem einige Schleifmaschinen.
Die SACMI-Formpressmaschinen für Flaschenverschlüsse werden in immer höheren Stückzahlen gefertigt. Heute stellt man 120 Maschinen pro Jahr her. Das Unternehmen liefert nämlich immer mehr komplette Produktionslinien an seine Kunden in aller Welt.
Ein unendlicher Strom von Tausenden von Elektroden durchläuft jedes Jahr die Formenbauabteilung in Imola.
In einer solchen Anlage ist das Formpressen dem Spritzgussverfahren vorzuziehen, da ein formgepresster Flaschenverschluss die Maschine auf einem Förderband verlässt – geformt, zugeschnitten und mit einer Dichtung versehen – um so dem nächsten Schritt der Prozesskette zugeführt zu werden. Neben besserer Qualität und Oberflächengüte ermöglicht das Formpressen also auch die bessere Kontrolle über den Prozessfluss als das Spritzgussverfahren.
Außerdem spart das Formpressverfahren sehr viel Energie, da für das Spritzgussverfahren erheblich höhere Temperaturen erforderlich sind. Das Formpressen ist demnach umweltverträglicher.
Die Senkerodiermaschinen der Formenbauwerkstatt laufen Hochtouren und leisten beeindruckende 100.000 Erodierstunden jährlich. Für das Einrichten der Maschinen hat man eine unorthodoxe Arbeitsweise gewählt. Auf jedem Maschinentisch sitzen sechs Macro-Futter mit eingespannten Elektroden, während das Werkstück auf der Maschinenspindel befestigt ist.
Giacomo Rondinini - „Präzision, Stabilität und erhöhte Produktivität. Macro erfüllte uns alle Wünsche.“
„Wir verbrauchen 3-4000 Kupferelektroden pro Jahr“, erklärt Abteilungsleiter Sergio Sasdelli. „Das fordert einen ununterbrochenen Zustrom neuer Elektroden – ohne zeitraubende Unterbrechungen für Kontrollmessungen. Dabei müssen wir uns blind auf das Referenzsystem verlassen können, das die Elektroden durch die Fertigungs- und Erodierprozesse trägt. Hier bei SACMI haben wir vollstes Vertrauen für Macro!“
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