Für die Rentabilität ist die Anzahl der Spindelstunden entscheidend. Dank der Automationslösungen von System 3R holt Trimatec heute 70 Prozent mehr Spindelstunden aus den Maschinen heraus, als noch vor anderthalb Jahren, und das, obwohl man sehr kleine Serien oder zuweilen sogar Einzelstücke fertigt.
„In unserer Branche sind alle auf der Jagd nach erhöhter Produktivität“, erklärt Eigentümer Alfons Hillebrand. „Die ewige Frage lautet daher, wie kann ich mehr Spindelstunden aus den Maschinen holen? Bereits 2006 haben wir, wie viele unserer Mitwettbewerber auch, über die Automation unseres Betriebs nachgedacht. Seit letztem Jahr erfolgt der Palettenwechsel in zwei unserer Fräsmaschinen automatisch, sodass wir jetzt auch nachts und an den Wochenenden produzieren können. Auf diese Weise hat sich die Zahl der Spindelstunden – bei unveränderter Personalstärke – um 70 Prozent erhöht!“
„Das Schiff in Nordwalde“ ist ein Wahrzeichen der Region geworden.
Trimatec ist ganz auf spanende Bearbeitung spezialisiert. Das Unternehmen liefert kleine Serien von ausgesprochen komplexen Teilen. Die Abnehmer sind vor allem der Werkzeug- und Maschinenbau sowie die medizintechnische Industrie. „In dieser Nische haben wir, was Qualität und Flexibilität betrifft, praktisch keine Konkurrenz. Allerdings können wir uns auch keine langen Stillstandzeiten der Maschinen leisten“, erklärt Hillebrand.
Vor elf Jahren entschloss sich Hillebrand, der sowohl im Maschinenbau als auch in der Betriebswirtschaft über umfangreiche Erfahrung verfügte, sein eigenes Unternehmen zu gründen. So entstand die Trimatec Mechanische Systemtechnik GmbH in Münsterland, zwischen Osnabrück und Münster. „Ich habe mit einem Mitarbeiter und zwei CNC-gesteuerten Bearbeitungszentren in einer alten Fabrikhalle angefangen“, erinnert er sich. In den folgenden Jahren ist der Betrieb langsam aber stetig auf 20 Mitarbeiter und einen modernen Maschinenpark von drei Dreh- und acht Fräsmaschinen herangewachsen.
Das Wahrzeichen des Unternehmens, und gleichermaßen Symbol für dessen Zielstrebigkeit, ist das im Jahre 2004 fertig gestellte neue Werksgebäude, das die Form eines Schiffes hat. Anfangs noch skeptisch belächelt, ist es heute eine lokale Attraktion, und jedermann in der Region kennt inzwischen das „Schiff in Nordwalde“.
Alfons Hillebrand: „Mit den automatischen Produktionszellen sind wir heute flexibler denn je.“
„Die Form des Gebäudes und der künstlich angelegte Teich, der es umgibt, symbolisieren die Unternehmensphilosophie – wir sitzen alle im selben Boot – und es ist wichtig, immer eine Handbreit Wasser unter dem Kiel zu haben“, sagt Hillebrand. „Jeder Mitarbeiter trägt entscheidend zur Entwicklung und zum Erfolg des Unternehmens bei.“
Hillebrand steuert sein Schiff mit Kurs auf die Produktion kleiner Serien und Einzelstückfertigung. Er ist der festen Überzeugung, dass darin die Zukunft seines Unternehmens liegt. „Die Teile werden immer komplizierter, und das trauen sich nicht alle Marktakteure zu. Wir bekommen oft Aufträge, bei welchen es mit Standardlösungen nicht getan ist. Wir müssen stets innovativ sein und schnell auf die Wünsche des Kunden eingehen können.“
Hillebrand machte sich Gedanken darüber, wie er die Stillstandzeiten der Maschinen reduzieren könnte. „Mehrschichtbetrieb war eine Lösung, aber qualifizierte Fachkräfte sind Mangelware. Informationsfluss und Kontrolle sind außerdem bekannte Problemfaktoren des Mehrschichtbetriebs. Wir entschieden uns daher für den Einschichtbetrieb, ergänzt durch automatisierte Fertigung.
Hierfür untersuchten wir mehrere technische Alternativen. Die übergreifenden Automationslösungen von System 3R überzeugten uns schließlich. Sie eignen sich auch am besten für kleine Serien und Einzelstückfertigung.“
Man testete das vorgeschlagene Palettiersystem zunächst manuell und entschloss sich kurz darauf, die vorhandene DMU 50eVolution mit dem einfachsten Palettenwechsler von System 3R aufzurüsten – dem WorkPal Compact Servo. „Diese Zelle ist jetzt seit einem Jahr in Betrieb, und die Anzahl der Spindelstunden hat sich um 60 Prozent erhöht. Tagsüber fertigen wir Teile mit kürzeren Bearbeitungszeiten und bereiten gleichzeitig die längeren Bearbeitungsprozesse für den Nachtbetrieb vor. Die Stückzahlen betragen in der Regel zwei bis drei Teile.“
Auch die Mitarbeiter sind begeistert. „Schon nach ein paar Tagen kam ein Bediener zu mir und meinte, die Automation sei eine tolle Sache“, erzählt Hillebrand. „Die Angst, der Roboter könnte Arbeitsplätze gefährden, verwandelte sich schon bald in erhöhte Arbeitsfreude. Die Bediener sind noch immer für die kreativen Aufgaben zuständig, aber die langweiligen Werkstückwechsel überlassen sie heute dem Roboter. Und die Zelle arbeitet unermüdlich weiter, wenn die Leute längst Feierabend haben.“
Aufgabenverteilung für mehr Arbeitsfreude – das Personal ist für das Kreative zuständig, der Roboter für das Langweilige.
Die positiven Erfahrungen der automatischen Produktionszelle führten schon bald zur Inbetriebnahme einer zweiten Zelle. Dabei handelt es sich um eine DMG-Maschine und einem WorkPartner mit 25 Magazinplätzen. „Diese Zelle, die über erheblich höhere Kapazität verfügt, verwenden wir hauptsächlich zur Produktion in kleinen Serien“, erklärt Hillebrand. „Hier haben wir die Spindelstunden bereits um 70 Prozent erhöhen können.“
„Das A und O für gesteigerte Produktivität ist und bleibt jedoch gute Planung und Arbeitsvorbereitung. Man kann die Aufträge nicht einfach in chronologischer Reihenfolge erledigen, sondern man muss sie so kombinieren, dass sich die zur Verfügung stehenden Ressourcen optimal nutzen lassen. Wenn wir beispielsweise eine Serie von 20 Teilen produzieren, teilen wir sie in mehrere so genannte Batches auf. Dadurch wird zum einen sichergestellt, dass die Maschine die ganze Nacht ausgelastet ist, und zum andern brauchen wir auf diese Weise keine 20 identischen Vorrichtungen. Außerdem können wir die Prioritätenfolge der Aufträge jederzeit ändern.“
Die gesteigerte Produktivität von Trimatec kommt nicht zuletzt dem festen Kundenkreis zugute. „Hohe Qualität und Liefersicherheit sorgen für gute Kundenbeziehungen, um nicht zu sagen langfristige Partnerschaften. Wir können komplizierte Teile herstellen und haben immer ein offenes Ohr für die Sonderwünsche der Kunden. Und mit den automatischen Produktionszellen sind wir heute flexibler denn je“, sagt Alfons Hillebrand.
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