In Higashine, mitten im japanischen „Kirschendistrikt“ in Yamagata, hat die Yamagata Casio Co., Ltd. ihren Sitz. Das Unternehmen ist heute die Hauptproduktionsstätte von Casio für Mobiltelefone, Uhren und Kameras für das obere Qualitätssegment. Die übrigen Casio-Produkte werden weitestgehend in China und Thailand gefertigt.
Die Tätigkeit von Yamagata Casio umfasst die gesamte Produktionskette von Leiterplatten und Formwerkzeugen über den Spritzguss von Komponenten bis hin zur Endmontage der hochwertigen Produkte.
Die Formenbau-Abteilung beschäftigt 90 Personen, von denen 55 mit CAD/CAM arbeiten, und hat in den letzten zehn Jahren ihren Umsatz verzehnfacht.
Produktionsleiter Kietsu Satake erinnert sich: „Von Beginn an, also schon in den frühen 80er Jahren, haben die Produkte von System 3R eine wichtige Rolle in der Entwicklung unseres Unternehmens gespielt. Es begann mit dem Mini-System, aber seit Einführung der Automation vor gut zehn Jahren dominiert die Macro-Familie.“
Zuerst wurde ein Mitsubishi DIAX mit dem Elektrodenwechsler 3Robomatic von System 3R installiert. Kurz darauf folgte eine zweite Senkerodiermaschine mit Elektrodenwechsler und ID-System.
Hier sieht man, warum die Elektrodenherstellung noch nicht automatisiert wurde: Mit 20 manuellen Macro-Futtern auf dem Maschinentisch ist die Maschine eine ganze Weile beschäftigt.
Zu Beginn des neuen Jahrhunderts kam schließlich die erste vollautomatische Produktionszelle – eine Mitsubishi Senkerodiermaschine mit einem WorkMaster hinzu. Das Magazin wurde mit Macro- und MacroMagnum-Paletten für Elektroden bzw. Werkstücke gausgerüstet. Der Erfolg ließ nicht lange auf sich warten: mit der automatischen Zelle erhöhte man die Anzahl Spindelstunden innerhalb eines Monats um das Doppelte. Als logische Folge wurde innerhalb eines Jahres eine zweite, identische Zelle installiert.
Auch die drei Drahterodiermaschinen vom Fabrikat Mitsubishi werden inzwischen von Palettenwechslern bedient – zwei davon mit MacroWEDM und einer mit MacroTwin.
„Unsere Arbeitsweise hat sich in den letzten Jahren deutlich verändert“, meint Kietsu Satake. „Früher hat die Funkenerosion dominiert, während heute 70 % der Bearbeitung durch Hochgeschwindigkeitsfräsen erfolgt. Das geht zum einen erheblich schneller und reduziert zum anderen den Bedarf an Nachbearbeitung.“
Kietsu Satake, Produktionsleiter: „Die Durchlaufzeiten konnten dank der hocheffizienten Zellen um zwei Drittel verkürzt werden.“
2003 investierte das Unternehmen in die erste automatische Fräszelle, eine Yasda 950 mit WorkMaster für 12 Dynafix-Paletten, wobei jede Palette mit Schraubstock oder Magnettisch ausgerüstet ist. Ein Jahr später folgte eine Yasda 640 mit WorkMaster – ebenfalls mit Dynafix-Paletten.
Letztes Jahr wurde schließlich eine dritte Yasda mit WorkMaster installiert, diesmal mit 24 MacroMagnum-Paletten im Magazin. Auch hier sind die Paletten mit Schraubstock oder Magnettisch ausgerüstet. Dazu kommt ein Magazin mit Platz für 15 HSK-Kegel.
Es lohnt sich, diese Zelle etwas genauer unter die Lupe zu nehmen, da sie auch eine kompakte Ladestation mit einem Magazin für 500 lose Stichel enthält, die also nicht in HSK-Kegel eingespannt sind.
Die Standzeit solcher Frässtichel ist sehr begrenzt. Eine "Materialabnahme-Strecke“ von 50 m ist die obere Grenze. Ist der Stichel verschlissen, fährt der Roboter den HSK-Kegel mit dem Stichel in die Ladestation, der Kegel wird erwärmt und der Stichel durch einen neuen ersetzt. Daraufhin wird der Kegel abgekühlt und wieder in das WorkMaster-Magazin gesetzt, bereit für den nächsten Bearbeitungszyklus.
Hier sieht man, warum die Elektrodenherstellung noch nicht automatisiert wurde: Mit 20 manuellen Macro-Futtern auf dem Maschinentisch ist die Maschine eine ganze Weile beschäftigt.
Entwürfe/zeichnungen: WorkMaster & 2 x Yasda YBM 640 V
Es versteht sich von selbst, dass 500 Stichel sehr viel weniger Platz in Anspruch nehmen als 500 HSK-Kegel, gar nicht davon zu reden, was ein solches Magazin kosten würde. Die Software für diese sinnvolle Ladestation wurde von Casio selbst entwickelt, während die Hardware das Ergebnis einer fruchtbaren Zusammenarbeit zwischen Yasda, System 3R und Denshi ist.
Alles in allem umfasst die Formenbau-Abteilung heute neun automatische Produktionszellen - jede davon mit eigener Koordinatenmessmaschine.
„Ohne automatische Produktionszellen wären wir bei weitem nicht so erfolgreich. Präzision und kurze Durchlaufzeiten sind unsere wichtigsten Konkurrenzmittel. Tatsächlich konnten wir unsere Durchlaufzeiten dank dieser hocheffizienten Zellen um zwei Drittel verkürzen“, erzählt ein zufriedener Kietsu Satake.
„Es ist heute schwer, qualifizierte Arbeitskräfte zu finden. Die alte Garde von Formenbauern ist eine aussterbende Spezies. Für die Präzisionsfertigung sind heute hochtechnologische Maschinensysteme gefragt. Weniger Fingerspitzengefühl – mehr Programmierung. Was einst Handwerk war, ist heute High-tech. Erfahrene Formenbauer wurden inzwischen durch hoch ausgebildete Programmierer ersetzt, wodurch die Werkstattarbeit auch wieder mehr junge Leute anspricht, die im Computer-Zeitalter aufgewachsen sind“, erklärt Kietsu Satake.
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