“Durante l’ultimo week-end lungo, da venerdì a domenica, la testa macchina è stata in funzione per 68 ore su 72. Questi dati dimostrano che abbiamo fatto la scelta giusta investendo in una cella di produzione automatica, anche se produciamo solo piccole serie”, spiega Andreas Schlicht, caporeparto della Deismann GmbH di Asslar, Assia (Germania).
Erich Deismann avviò l’attività 40 anni fa con tre torni revolver. L’azienda si guadagnò subito un’ottima reputazione come subfornitore di particolari di qualità ad alta precisione, destinati principalmente al settore ottico. Nonostante non ne avesse bisogno, la reputazione dell’azienda si è ulteriormente rafforzata negli ultimi anni.
Andreas Schlicht e Sebastian Ligeti sono evidentemente soddisfatti della nuova cella di produzione automatica.
Un esempio della lungimiranza dell’azienda è dato dal fatto che dal 1988 investe ogni anno in una o più macchine nuove. Un altro esempio risale agli anni ’80, quando inviò quattro macchine in Repubblica Ceca per avviare la produzione di particolari in grandi serie. Tuttavia, questo stabilimento ha chiuso i battenti di recente, quando la direzione ha deliberato di concentrarsi sulla produzione di particolari complessi di alta precisione e prototipi. Naturalmente la Deismann GmbH ha ottenuto la certificazione di qualità.
Un terzo esempio è l’organizzazione di corsi di formazione per apprendisti volti a garantire la disponibilità di manodopera qualificata. La formazione ha durata triennale, con molto tempo dedicato alla pratica sulle macchine.
Da 4 anni, l’azienda è suddivisa in due divisioni: la più grande è quella produttiva, che conta circa 20 addetti e si occupa anche, in misura minore, dell’assemblaggio parziale dei particolari prodotti. L’attività comprende ad esempio la produzione della parte meccanica delle teste di saldatura per un cliente che realizza elementi di fissaggio per il settore automobilistico. Altri clienti importanti operano nei settori di tecnologia di misurazione e biomedicale.
L’altra divisione, diretta da Andreas Schlicht, conta 8 addetti e si occupa esclusivamente di fresatura. Andreas Schlicht prosegue: ”L’attività si basa sulla produzione di pezzi singoli o serie di massimo 100 particolari. Il lavoro è più complesso, i tempi di consegna più brevi e la pressione sui prezzi maggiore. Operiamo in un settore altamente concorrenziale, quindi non possiamo restare legati alle vecchie procedure. È necessario agire”.
L’azienda decise di investire in una Deckel Maho DMG 70 eVolution, una macchina dalla capacità elevata. Ma come sfruttarla con un tempo di lavorazione medio inferiore a 25 minuti? Soprattutto se si considera che il lavoro si svolge su un unico turno completo e su un turno serale ridotto. La soluzione fu rappresentata dalla gestione automatica dei pezzi.
Si decise quindi di integrare la macchina con un WorkMaster per la gestione automatica dei pezzi. Un GPS240 sulla tavola macchina e un adattatore Macro nel magazzino, con possibilità di inserimento automatico nel mandrino GPS240. Inoltre, il magazzino contiene 14 pallet GPS240 per i pezzi più grandi e 60 pallet Macro per i pezzi più piccoli. Circa l’80% del lavoro viene effettuato sui pallet Macro più piccoli.
L’operatore della cella di produzione automatica è Sebastian Ligeti, a cui è stata affidata la responsabilità della nuova cella di produzione subito dopo il corso di formazione.
”Fa parte del mio lavoro”, conferma Ligeti, ”ma dedico alla macchina al massimo il 20% delle mie ore lavorative. Per la maggior parte del tempo mi occupo della programmazione, una fase del lavoro in cui si possono verificare ’colli di bottiglia’. Per il resto, è sufficiente caricare il programma e i pezzi nella cella affinché gestisca tutto il lavoro autonomamente e in modo straordinariamente efficiente. È sempre sorprendente entrare in officina il lunedì mattina e raccogliere i frutti del lavoro che la cella ha svolto durante il week-end.
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