La Normet, leader mondiale nel campo dei lavori sotterranei, nacque
oltre 40 anni fa come azienda per la conversione di trattori in
macchine forestali.
La Normet Oy sviluppa e produce attrezzature mobili e veicoli
per il settore minerario e la realizzazione di tunnel. Questi
veicoli, utilizzati per operazioni di scavo, brillatura,
demolizione, colata di calcestruzzo e trasporto, comprendono anche
il primo autocarro speciale per applicazioni minerarie al mondo.
Fino a oggi, l'azienda ha consegnato oltre 7.000 veicoli in tutto
il mondo. I mercati principali sono Europa e Paesi CIS, ma le
consegne hanno interessato anche America settentrionale e
meridionale, Asia, Africa e Australia.
Il pallet con il pezzo, per un peso
totale di 7-8 t, viene sollevato, posizionato e fissato in pochi
minuti.
Le condizioni estreme che caratterizzano le miniere e i tunnel
mettono a dura prova le macchine. Assistenza e manutenzione (Life
Time Care) sono attività essenziali per l'azienda, in seguito alle
enormi differenze di temperatura (da-20 a+40°C), all'umidità
elevata e all'ambiente altamente corrosivo.
Oggi la Normet conta circa 450 addetti, 350 dei quali lavorano
presso il grande centro di sviluppo e produzione da 23.000
m2 di Iisalmi, nella Finlandia centrale.
La saldatura è il metodo di produzione principale, con 12
stazioni manuali e una cella robot automatica. I lavori di taglio,
con tolleranze fino a0,05 mm, avvengono in tre stazioni. A queste
si aggiungono i reparti di verniciatura e assemblaggio finale. Il
lavoro è suddiviso in due turni.
Dopo aver terminato gli esami all'università, due anni fa, Janne
Korhonen fu assunto come ingegnere di sviluppo. Allora, Korhonen
non aveva ancora presentato la tesi di laurea, che iniziò proprio
alla Normet.
Janne Korhonen: "L'impatto di Delphin
BIG sulla capacità produttiva ha superato ogni
aspettativa".
La Normet aveva problemi di capacità nella fresatrice
principale, dove venivano lavorati, fra l'altro, telai e bracci
delle gru. Questi pezzi sono molto grandi e possono pesare anche
qualche tonnellata. In genere, la loro lavorazione richiedeva due
allineamenti separati e un tempo totale di 5-6 ore.
Korhonen fu assunto in particolare per valutare le possibilità
di aumento della capacità. Una nuova macchina? O esistevano altre
soluzioni?
Janne Korhonen racconta: "Quando iniziai a studiare le ore
lavorate della macchina, mi accorsi che funzionava praticamente al
50%. La causa risiedeva nei fermi macchina dovuti ai lunghi e
complessi riallineamenti sulla tavola macchina. Investire in una
macchina nuova e costosa non era certo la soluzione ideale, perché
in tal modo l'azienda avrebbe avuto due macchine sfruttate solo a
metà".
Janne Korhonen iniziò a prendere in considerazione la
pallettizzazione dei pezzi come soluzione ai problemi dell'azienda.
Questa tecnica avrebbe permesso di spostare l'allineamento
all'esterno della macchina, consentendo nel frattempo di lavorare
un altro pezzo. L'investimento in un sistema pallet è minimo,
rispetto al costo di una macchina nuova. Un calcolo accurato
dimostrò che la pallettizzazione dei pezzi avrebbe potuto aumentare
le ore lavorate della macchina almeno del 30%. Ma chi aveva mai
sentito parlare di sistemi pallet per pezzi che pesavano
addirittura qualche tonnellata?
Si avviò un'accurata valutazione delle offerte del mercato per la
pallettizzazione di pezzi pesanti. In aprile, alla fiera FinnTec di
Helsinki, Janne Korhonen scoprì il sistema Delphin BIG della System
3R.
Janne Korhonen prosegue: "Rimasi impressionato dalla capacità,
precisione e facilità d'uso di questo sistema pallett". Un rapido
calcolo dimostrò che l'intero investimento si sarebbe ripagato in
appena 8 mesi. Il calcolo venne presentato alla direzione
aziendale, che non esitò a prendere la propria decisione.
Il sistema pallet venne installato in agosto. 8 mandrini
idraulici Delphin BIG sulla tavola macchina; 2 pallet prodotti
internamente da 4.000x2.000x85 mm, del peso di 5 t ognuno; 3 giorni
per preparare la tavola macchina (installare gli 8 mandrini, i
fermi/le guide principali per agevolare il caricamento del pallet e
un carter per proteggere i condotti idraulici e semplificare la
pulizia).
In ottobre, l'azienda constatò che la capacità di lavorazione
della macchina era raddoppiata, passando da 20-25 a50 telai al
mese! L'aumento di capacità previsto del 30% divenne quindi
addirittura del 100%. E adesso tocca alle altre due macchine.
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