… che il 2 dicembre 1919 fondarono la Società Anonima Cooperativa Meccanici Imola presso l’ufficio notarile locale. Lo scopo era gestire una o più officine di riparazione secondo i canoni del mercato, oltre a garantire – per quanto possibile – uno stipendio equo a tutti i dipendenti in base alle rispettive prestazioni.
Oggi, la SACMI è un gruppo internazionale di 80 aziende con 3.500 addetti che producono dalle macchine alle fabbriche complete per i settori ceramico, degli imballaggi, alimentare, dello stampaggio della plastica ecc. Per quanto riguarda le macchine per il settore ceramico, la SACMI è leader mondiale con una quota di mercato del 50% circa, ma il gruppo comprende anche altri marchi leader, fra cui Carle & Montanari, che fabbrica macchine per la produzione e il confezionamento del cioccolato.
La SACMI è ancora oggi una cooperativa e 330 dei suoi addetti, attivi a diversi livelli dell’azienda, sono anche soci. Per diventare soci è necessario aver lavorato per diversi anni nell'azienda. Al momento del licenziamento, l’addetto cessa anche di essere socio, in quanto la prestazione d’opera è una condizione necessaria per appartenere alla cooperativa. Tuttavia, anche gli addetti che non hanno ancora maturato l’anzianità per diventare soci, o non lo sono diventati, hanno diritto alla propria ”fetta di torta”, in quanto la SACMI offre un interessante sistema retributivo incentivando i risultati conseguiti.
Lo stabilimento principale, che conta circa 1.000 addetti, si trova ancora a Imola, presso Bologna. L’attività dello stabilimento, la cui direzione è affidata a Giacomo Rondinini, è suddivisa in due gruppi principali: grandi macchine, ad esempio presse da 7500 t di spinta e 170 t di peso per il settore ceramico, e macchine automatiche di precisione per il settore packaging.
Giacomo Rondinini: ”Precisione, stabilità e maggiore produttività. Macro ha soddisfatto tutte le nostre esigenze”
Uno dei reparti di Imola è costituito da un’officina con clima controllato che vede all’opera 55 addetti attivi su tre turni. Oltre a produrre utensili completi, gli addetti fabbricano i prototipi ed effettuano i collaudi per l’intero gruppo SACMI.
La collaborazione fra SACMI e System 3R ha origini più recenti, ma risale comunque a oltre dieci anni fa. Giacomo Rondinini racconta: ”All’inizio degli anni ’90 iniziammo a sviluppare macchine sempre più complesse. Oggi le nostre macchine per stampaggio a compressione comprendono fino a 64 stazioni e comportano rigidi requisiti in termini di precisione nella ripetibilità e stabilità nella produzione degli utensili”.
”In passato, il sistema pallet richiedeva continue misurazioni fra le varie fasi della catena produttiva per garantire la precisione desiderata. Questo metodo di lavoro comportava una notevole perdita di tempo e riduceva la produttività. Per questo iniziammo a cercare un sistema pallet in grado di accompagnare il pezzo per tutto il processo, senza misurazioni e allineamenti intermedi: un vero e proprio sistema di riferimento. La scelta ricadde sul sistema Macro System 3R”.
Un’organizzazione diversa: gli elettrodi sulla tavola macchina e il pezzo nella testa macchina
Quando i primi collaudi dimostrarono che era possibile produrre particolari con una precisione nella ripetibilità di ben 0,001 mm non avemmo più alcun dubbio. Da allora, tutto il vasto parco macchine è stato equipaggiato con il sistema Macro: le macchine per elettroerosione a tuffo Charmilles, Makino e Sodick, le fresatrici Yasda, Röders e Chiron, oltre a diverse rettificatrici.
La produzione di macchine SACMI per lo stampaggio a compressione di capsule in plastica è in continuo aumento (attualmente circa 120 macchine all’anno). Infatti, l'azienda fornisce sempre più linee produttive complete a clienti di tutto il mondo.
Ogni anno, l’officina di Imola richiede un flusso ininterrotto di migliaia di elettrodi in rame
In un impianto di questo tipo, lo stampaggio a compressione è molto più adatto di quello a iniezione, in quanto un tappo esce dalla macchina stampato, tagliato e provvisto di tenuta, su un nastro trasportatore che lo conduce all’anello successivo della catena produttiva. Oltre a garantire una qualità e una superficie migliori, lo stampaggio a compressione offre anche un controllo migliore del flusso rispetto a quello a iniezione.
Un altro vantaggio dello stampaggio a compressione è costituito dall’elevato risparmio energetico, in quanto la compressione consente di stampare la plastica a temperature inferiori rispetto all’iniezione. Lo stampaggio a compressione è quindi un processo molto più ecologico.
Le macchine per elettroerosione a tuffo dell'officina sono in funzione per 100.000 ore all’anno, un numero davvero imponente. L’azienda ha scelto un metodo poco ortodosso per gli allineamenti: sei mandrini Macro su ogni tavola macchina a cui si fissano gli elettrodi con il pezzo nella testa macchina!
Sergio Sasdelli: ”Riponiamo una fiducia incondizionata nel sistema Macro”
Sergio Sasdelli: ”Utilizziamo 3.000-4.000 elettrodi in rame all’anno, quindi abbiamo bisogno di un flusso ininterrotto di nuovi elettrodi, senza perdere tempo con continue interruzioni e misurazioni di controllo. Naturalmente, è necessaria la massima affidabilità del sistema che conduce gli elettrodi attraverso i processi di produzione ed elettroerosione. Alla SACMI, riponiamo una fiducia incondizionata in Macro!”
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