Sono le ore lavorate delle macchine a produrre reddito. Grazie alle soluzioni di automazione System 3R, oggi la Trimatec può contare sul 70% di ore lavorate in più rispetto a 18 mesi fa, anche se produce piccole serie o pezzi singoli.
”Tutti nel nostro settore cercano di aumentare la produttività”, spiega il titolare Alfons Hillebrand. ”Il punto è trovare il modo di aumentare le ore lavorate delle macchine. Considerammo la possibilità di automatizzare già nel 2006 e allora non molte aziende del settore avevano una visione così innovativa. Lo scorso anno automatizzammo il cambio pallet in due fresatrici, estendendo la produzione anche alle ore notturne e ai festivi. A parità di manodopera, le ore lavorate sono aumentate del 70%!”
”La nave di Nordwalde” è diventata una delle attrazioni della zona.
La Trimatec si occupa esclusivamente di taglio. L’azienda fornisce componenti complessi in piccole serie a clienti operanti principalmente nei settori della produzione di utensili, biomedicale e metalmeccanico. ”In questa nicchia, non abbiamo praticamente rivali in termini di qualità e flessibilità, ma non possiamo certo permetterci lunghi tempi di fermo macchina”, rimarca Hillebrand.
Undici anni fa, la vasta esperienza maturata in metalmeccanica ed economia aziendale spinse Hillebrand ad avviare una propria attività. Hillebrand fondò la Trimatec Mechanische Systemtechnik GmbH a Münsterland (Germania), fra Osnabrück e Münster. ”Iniziai con un addetto e due macchine multiple CNC in una vecchia fabbrica”, ricorda Hillebrand. Gradualmente, l’azienda è cresciuta fino a contare 20 addetti e un moderno parco macchine: tre torni e otto fresatrici.
Il carattere e lo spirito pionieristico dell’azienda si rispecchiano nella nuova sede inaugurata nel 2004, un moderno edificio a forma di nave. Inizialmente accolto con un certo scetticismo, ora è diventato un’attrazione locale. Tutti nella zona conoscono ’la nave di Nordwalde’.
Alfons Hillebrand: ”con le celle di produzione automatiche, siamo più flessibili che mai”.
Hillebrand spiega: ”La forma dell’edificio e il lago artificiale circostante rappresentano la filosofia aziendale: siamo tutti sulla stessa barca e l’unica possibilità di successo è remare nella stessa direzione! Ogni addetto è essenziale per lo sviluppo e il successo dell’azienda”.
È importante mantenersi sulla rotta giusta. Hillebrand è certo che il futuro sarà la produzione di piccole serie e pezzi singoli. ”I componenti diventano sempre più complessi e non tutti hanno il coraggio di occuparsene”, prosegue Hillebrand. ”Spesso in questo settore emergono difficoltà che le soluzioni standard non sono in grado di affrontare. Dobbiamo essere innovativi e rispondere prontamente alle richieste dei clienti”.
Hillebrand valutò vari modi per ridurre i tempi di fermo macchina. ”Avremmo potuto aumentare i turni, ma non sempre si trova personale qualificato. Inoltre, l’aumento dei turni poteva comportare problemi di scambio delle informazioni e controllo. Decidemmo di continuare con un solo turno, supportato dalla produzione automatizzata”.
The proposed pallet system was first tested manually. Shortly thereafter, it was decided to upgrade a DMU 50eVolution with System 3R’s simplest pallet changer, WorkPal Compact Servo. “This cell has now been in operation one year and the machine’s spindle hours have increased 60 percent. During the day, we run components that have short machining times. We also prepare the night runs – components that have long machining times. Series size is normally 2 to 3 pieces.”
The operators are also enthusiastic. “After only a few days, an operator came to me and said, ‘This is fantastic,’” states Hillebrand. “Any fears that robots would take their jobs have been transformed into increased job satisfaction. Operators still take care of the creative part of the work, but the tiresome loading and unloading of workpieces has been transferred to robots. Even when the operators have gone home for the day, the cell steams on.”
The positive results from this automated production cell led rapidly to a second cell being taken into use. At installation, a brand new DMG machine was equipped with a WorkPartner with 25 magazine places. “In this cell, which has considerably greater capacity, we run, for the most part, short series,” says Hillebrand. “The increase in spindle hours has already reached 70 percent.”
“The be all and end all for increased productivity are, nonetheless, good planning and preparation. Rather than tackling operations in chronological order, it’s a question of combining them to maximise use of the available resources. For example, if we have a series of 20 components, we divide them up into several batches. This is partly to ensure that the machine has work throughout the night and partly to avoid the need for 20 identical fixtures. Furthermore, we can then modify job priorities whenever we wish.”
”Avevamo diverse possibilità, ma decidemmo di puntare sulle soluzioni di automazione totale System 3R, ideali per la produzione di piccole serie e pezzi singoli”.
Dapprima il sistema pallet proposto venne testato manualmente e presto l’azienda decise di aggiornare una DMU 50eVolution esistente con WorkPal Compact Servo, il dispositivo di cambio pallet più semplice di System 3R. ”La cella è in funzione da un anno e le ore lavorate nella macchina sono aumentate del 60%. Di giorno fabbrichiamo i componenti con i tempi di lavorazione più brevi e prepariamo il ciclo notturno, dedicato ai componenti con i tempi di lavorazione più lunghi. La ’produzione in serie’ è spesso di 2-3 componenti”.
Anche gli addetti sono entusiasti. ”Dopo pochi giorni, un operatore venne da me e mi disse: questo sì che è stato un bel cambiamento”, ricorda Hillebrand. ”I timori iniziali degli addetti sul fatto che i robot potessero sostituirli si sono trasformati in un rinnovato piacere di lavorare. L’operatore si occupa ancora delle parti creative del processo, ma ha trasferito al robot il noioso compito di caricare e scaricare i pezzi. Inoltre, la cella rimane in funzione anche dopo la fine del turno dell’operatore”.
Le esperienze positive della cella di produzione automatica portarono alla rapida adozione di un’altra cella: una macchina DMG nuova che venne integrata, fin dall’installazione, con un WorkPartner con magazzino a 25 posizioni. ”In questa cella, notevolmente più grande, fabbrichiamo principalmente le piccole serie”, spiega Hillebrand”. ”Le ore lavorate sono già aumentate del 70%”.
”L’aumento della produttività dipende dall’efficienza di programmazione e preparazione. È importante combinare le singole commesse per sfruttare al massimo le risorse disponibili, andando oltre il semplice ordine cronologico. Ad esempio, se abbiamo una serie di 20 componenti la suddividiamo in diversi lotti, sia per garantire lavoro alla macchina per tutta la notte che per evitare di utilizzare 20 dispositivi di fissaggio identici. In tal modo, possiamo modificare l’ordine di priorità dei lavori in qualsiasi momento”.
La divisione dei lavori ha rinnovato il piacere di lavorare: l’operatore si occupa della parte creativa, il robot di quella più noiosa.
L’aumento di produttività della Trimatec consente di consolidare i rapporti con i clienti. ”Alta qualità e affidabilità di consegna consentono di instaurare rapporti solidi e partnership con i clienti. In effetti, non è mai capitato che un cliente non tornasse da noi. Siamo fatti così: fabbrichiamo componenti complessi e siamo attenti alle esigenze dei clienti. E con le celle di produzione automatiche, siamo più flessibili che mai”, conclude Alfons Hillebrand.
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