“Den senaste långhelgen snurrade maskinspindeln 68 av de 72 timmarna. Siffror som visar att vi valt rätt väg, och att vår satsning på en automatisk produktionscell varit riktig, trots att vi bara kör korta serier”, berättar Andreas Schlicht, avdelningschef vid Deismann GmbH i Asslar, Hessen.
För över 40 år sedan startade Erich Deismann verksamheten med tre revolversvarvar. Redan från början skaffade sig företaget ett genuint rykte som underleverantör av detaljer med hög precision och kvalitet. Främst för den optiska industrin. Ryktet har, om möjligt, förstärkts under senare år.
Andreas Schlicht och Sebastian Ligeti år påtagligt nöjda med den automatiska produktionscellen
Ett exempel på den framsynthet som präglat företaget är, att man investerat i minst en ny maskin varje år sedan 1988. Ett annat är, att man redan på 1980-talet skeppade fyra maskiner till Tjeckien för att där producera enklare detaljer i stora serier. Denna verksamhet har dock nyligen avvecklats, då man nu beslutat inrikta hela sin verksamhet på komplexa detaljer med hög precision, samt prototyper. Naturligtvis är Deismann GmbH kvalitetscertifierade.
Ett tredje är att man bedriver en omfattande lärlingsutbildning för att säkerställa tillgången på kvalificerad arbetskraft. En utbildning som löper över tre år med mycket tid vid maskinerna.
Man är sedan fyra år uppdelad på två enheter. Dels en större med drygt 20 anställda, där man producerar, samt till viss del även delmonterar de producerade detaljerna. Ett exempel på sådant uppdrag är den mekaniska delen av svetshuvuden till en kund som producerar fästelement till bilindustrin. Andra stora kunder är verksamma inom mätteknik och medicinteknik.
Den andra delen, som leds av Andreas Schlicht, omfattar 8 medarbetare och är helt inriktad på fräsning. Andreas Schlicht fortsätter: ”Förutsättningarna är enstyckstillverkning eller serier på max 100 detaljer – större komplexitet än tidigare – kortare leveranstider – ökad prispress. Vi jobbar i en tuff bransch och då kan man inte traska på i gamla hjulspår. Man måste agera.”
Man beslutade investera i en Deckel Maho DMG 70 eVolution. En kapabel maskin, men hur utnyttjar man det, när den genomsnittliga bearbetningstiden ligger under 25 minuter? Och när man endast har ett fullt skift, samt ett reducerat kvällsskift till sitt förfogande? Svaret var automatisk hantering av arbetsstyckena
Sålunda kompletterade man maskinen med en WorkMaster för automatisk hantering av arbetsstyckena. På maskinbordet en GPS240 och i magasinet en Macroadapter som automatiskt kan växlas in på GPS240-chucken. Därtill rymmer magasinet 14 GPS240-paletter för större arbetsstycken, samt 60 Macropaletter för mindre arbetsstycken. Cirka 80 procent av jobben sker på de mindre Macropaletterna.
Operatör i den automatiska produktionscellen är Sebastian Ligeti, som direkt efter avslutad lärlingsutbildning, fick ta ansvaret för den nya produktionscellen.
”Så är det”, bekräftar Sebastian, ”men inte tillbringar jag så mycket tid vid maskinen, högst 20 procent av arbetstiden. Mest tid lägger jag ner på programmeringen, och har vi idag någon ’flaskhals’ så är det där den finns. Har man bara laddat cellen med program och arbetsstycken, så sköter den sig själv. Och den är fruktansvärt effektiv. Det är ganska häftigt att kliva in i verkstaden på måndagsmorgonen och skörda vad cellen producerat under veckoslutet.”
Utskriftsvänlig version
Relaterade länkar:
Automatisering i korthet
WorkMaster
GPS 240
Macro