L.M. Gianetti Special Parts
“Det är ju inte stor idé att investera i avancerade maskiner med stor kapacitet, för att sedan låta dessa stå stilla under improduktiva riggoperationer. Och riggar om det gör vi ofta”, förklarar Paolo Gianetti, VD vid L.M. Gianetti Special Parts i den italienska bilstaden Turin, och fortsätter – ”ju dyrare maskin desto större anledning att plocka ut så många spindeltimmar som man kan.”
Under mer än fyrtio år har L.M. Gianetti Special Parts levererat komponenter till racingvärlden. Det gäller såväl bil- som motorcykelsporten. Exportandelen ligger en bra bit över 70 procent.
Stötdämparfäste i Ergal för Fords rallybilar, bearbetningstid cirka 2 timmar.
När du ser ett race – det må så vara Formel 1, Nascar, World Rally Championship, WDTCC eller liknande – är det troligt att Gianetti har ett finger med i ett, eller ännu troligare flera av stallen. Inte för att det syns, men komponenterna finns där. Var så säker!
I den klimatkontrollerade verkstaden bearbetas sällan vanligt stål. Komponenterna tillverkas i högkvalitativa material som titan, aluminium – företrädesvis Ergal – eller höglegerade specialstål. Företaget har ett nära samarbete med flera forskningscentra och universitet när det gäller material och miljö.
Gianetti är utsatt för det största trycket under försäsongen, då racingstallens intensiva utvecklingsarbete kräver snabba leveranser av nya komponenter för provkörning och utvärdering – typisk enstycksproduktion. Efter utvärdering med eventuella korrigeringar, följer sedan ”jätteserier” om 4 till 5 bitar.
Paolo Gianetti – ”Det är vid omriggningarna produktionsracet avgörs. Snabb omriggning med minimalt tidsspill – och så ut på banan igen!
Paolo Gianetti satsar hela tiden på den senaste teknologin, väl medveten om att konkurrenskraft inte är något man får till skänks. Och har man väl uppnått en stark position, så gäller det att inte slappna av. Den som slår sig till ro, riskerar inte bara att bli omsprungen, utan även att förlora allt det som en gång uppnåtts.
Fräsning är den övervägande bearbetningsformen, men även svarvning, slipning, gnistning, svetsning och vakuumlödning är en del av vardagen för de 50 yrkesskickliga medarbetarna. Idag förfogar man över 16 CNC-fräsar.
”För ett knappt år sedan installerade vi två nya 5-axliga DMU 80P hi-dyn”, berättar Paolo Gianetti. ”Kraftfulla maskiner när de går, men de många omriggningarna begränsade uttaget av spindeltimmar. Som F1-entusiast vet jag att många lopp avgörs vid depåstoppen, och tveklöst är det så att omriggningarna är våra depåstopp.”
Detalj i titan för bakre vingen till ett av FI-stallen.
Efter rekommendation beslöt man därför att utrusta maskinerna med System 3Rs pneumatiska Delphinsystem. En av fördelarna med Delphin att varje användare själv bestämmer hur maskinbordet ska utrustas – med avseende på antal chuckar och placeringen – för att bäst möta de specifika behoven. Gianetti valde fyra chuckar i ett korsmönster med standardiserat centrummått för varje maskinbord. Befintliga skruvstycken och fixturer anpassades enkelt genom att förses med korresponderande dragtappar.
Paolo Gianetti – ”En mycket måttfull investering som ökade spindeltimmarna i dessa maskiner med över 20 procent. Vi riggar arbetsstycket i sin fixtur eller skruvstycke utanför maskinen, medan maskinen kör ett annat jobb. När detta är klart lyfter vi snabbt och enkelt in den nya riggningen, och så är vi ute på banan igen. Suveränt! Och det här är bara början, resterande maskiner skall även de uppgraderas med Delphinsystemet.”
Och trogen sin regel att hela tiden gå vidare för att försvara företagets starka position, har nu Paolo Gianetti börjat fundera på steget till automatiserad enstycksproduktion. Allt för att förkorta ledtiderna.
Utskriftsvänlig version
Relaterade länkar:
Delphin